精益生产管理论文例1

精益生产：精益生产是传统生产方式进化的产物，是在流水生产方式的基础上进化产生的生产方法。但与流水生产方法相比，精益生产在结构整合、人员分工、运作方式、市场需求等方面又有了发展了进步。在精益生产过程中，更注重的是买方市场的供需，它注重以客户为导向，以市场为中心，以精简为手段进行设计，并实行定时定量的生产技术，并充分利用信息技术对生产过程和结果进行设计和计划，从而实现产品开发、计划、生产、销售、管理、供销等方面最佳的优化整合，发挥精益生产的最大效力，达到最好的结果。精益生产的考核指标有两项，它强调零库存和对市场变化的最快反映。精益生产作为一种世界公认的最先进的管理思想，它是由一套与企业环境、文化以及管理方法相融合的管理体系.它的目的是最大限度的消除浪费。它把生产中不能增值的各种因素都视为浪费。如过量生产、闲置的库存、不必要的工序、各种等待、材料的移动、产品的缺陷等。为了消除这些浪费，精益生产创新了五种主要生产方法，主要有拉动式准时化生产方法、全面质量管理方法、团队工作法、并行工程和协作配套管理方法，这五种方法是精益生产的核心和基础，这五种方法也是精益生产的主要运作方式，而且五种方法互为补充、互为依托，属于辅助并行关系。它先通过对市场进行调查，确定企业生产制造的供需量，并针对市场供需确定生产制造的数量，市场有需求时就生产，市场有剩余时就停产，从而实现零库存，保持了生产中的物流平衡。在生产过程中，精益生产又以全面质量管理为保证，对产品设计、设备质量、生产资料、仓库管理、以及制作工序等提出严格的要求，从而杜绝不合格产品的发生。为了发挥精益生产的最佳效力，它又强调团队工作法，要求生产人员一职多能，培养复合型人才，再针对人员构成合理划分团队小组，由团队用最佳的人员组合方案提高生产效率，并参与企业管理，发挥团队的群策群力效应。另外，“精细生产”作为现代化工业时代的一种管理理念，通过精细管理优化其生产流程、管理流程。“零缺陷”、“标准化生产”、“零库存”等都己经成为精细管理的代名词，已被许多知名企业广泛应用，最著名的莫过于日本企业如索尼、丰田及美国的戴尔等。在学术界也已经有许多的管理学者和优秀的企业在研究和推行精细管理。比较有代表性的理论有戴明的质量管理，强调的是一切由数据说话，通过PDCA循环即通过计划、执行、检查、处理的阶段一环套一环来进行不断的改进，戴明强调连续改进质量，把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小进步的过程。Kaizen成本法，这是由日本的汽车界创造的，企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动来逐步降低成本，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、缩短产品生产时间等，其公式为：改善值=本年(月)的实际成本-上年(月)的实际成本。企业的标准化管理，SOP标准作业规范，将每一个作业流程的每一步操作规范用文字作出明确的规定；希格玛，将产品的合格率以及其他工作的规范标准提高到小数点后的六位数达到99.999999%。

2.精益制造的重要性

2.1精益制造可以有效防止生产资源浪费

精益生产的宗旨就是彻底杜绝浪费，永远追求效率。精益生产的核心和灵魂是持续改进，不断创新，追求永无止境。精益生产就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，它要求每一个管理者都要到位、尽职。第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正，及时处理等等。精益生产方式的考核指标主要是零库存和对市场变化的最快反映，它对过量生产、闲置的库存、不必要的工序、各种等待、材料的移动、产品的缺陷等进行有效控制，从而提高生产效率。精益生产方式起源于日本，日本国因为生产资料的紧缺、人力的不足等原因，通过减少各种浪费来实现生产成本的降低。而我国不同于日本，我国地大物博，生产资料充足，采购成本较低，劳动力廉价，各种因素形成了我国企业铺张浪费的现象，很多企业在生产过程中产生了大量的生产资料浪费，并且很少有企业形成生产链，对废弃的生产资料不利用、不开发，造成了大量的浪费。在工种的配置上，也缺乏一专多能的人才，粗线条管理、粗放形生产的现象十分普遍，致使我国企业生产成本不断提高，企业盈利空间越压越小，这也是国内企业很难提高核心竞争力的主要原因之一。实行精益生产方式后，通过全面质量管理、团队工作法以及生产资源的科学合理配置，可以最大限度的减少浪费，降低成本，提高效益。

2.2精益制造可以促使团队实现最佳的优化整合

工人是企业生产的独立细胞，班组是企业生产的最小单元，只有把各个独立细胞激发出最佳的活力，并组合成最佳的结构单元，才能实现企业生产制造的最好结果。传统生产方式中强调的是职工独立作战的能力，提倡的是职工个体生产技能的培养和提高，这种生产方式突出的是个体的能力，而不注重团队的作用，其结果就是在一个生产团队中，优劣的差距拉得较大，严重影响了企业的生产质量和效率。而精益生产方式突出了团队工作法，通过对团队中的每个员工进行培养，从而使团队的工作能力和生产技能保持平衡，从而消除团队中的短板，实现团队工作质量的整体提升。并通过对团队定期的考核来优化人员结构，突出团队人员的协作精神和一职多能，从而提高团队的工作质量和效率。

2.3精益生产的最终目的就是抵制浪费，提高生产效率

精益生产首先是一种科学的管理方法。管理是组织将有限的资源发挥最大效能的过程。要实现精益生产必须建立科学量化的标准和可操作、易执行的作业程序，以及基于作业程序的管理工具；同时，它也是一种管理理念。它体现了组织对管理的完美追求，是组织严谨、认真、精益求精思想的贯彻；它排斥人治，崇尚规则意识。规则包括程序和制度，它要求管理者实现从监督、控制为主的角色向服务、指导为主的角色转变，更多关注满足被服务者的需求；实施精益生产的目的是基于组织战略清晰化、内部管理规范化、资源效益最大化的基础上提出的，它是组织个体利益和整体利益、短期利益和长期利益的综合需要；最终的解决方案只能是通过训练达到组织成员素质提升的方式实现。随着社会分工的越来越细，专业化程度的越来越高，一个精益生产的时代己经到来。精益生产就是企业追求完美和实现卓越的过程，也是企业实现基业常青的重要指导思想和管理理论，它已经成为决定未来企业竞争成败的关键和提升企业整体执行能力的重要途径。

3.现代企业精益制造的生产流程

3.1产品制造产品是制造业的生命，产品质量是企业生命的核心。在产品制造时，首先要做好前期开发工作，包括分析市场需求、确定工作原理、进行概念设计、模块化、标准化、建立产品族结构，每一环节都要精心设计，按照精益生产理论，即要质量过硬，又要避免浪费。其次是产品配置设计，包括定制产品结构、制定合理的产品价格、准确的交货期等。最后，对新产品建模，包括特性参数分析、建立产品模型、建立过程模型和建立产品档案。

3.2计划管理一个团队只有良好的愿望而没有明确的分工是不会发挥最大的效力的。计划管理就是要细化生产制造分工，使各个生产环节能够紧密衔接，从而发挥团队生产的最大效力。在产品生产制造前，企业就要对生产流程进行计划管理。对产品设计的计划管理，产品设计计划管理时要对产品特性、成本、工艺等进行计划。对产品制造的计划管理，主要包括工期、人力、生产资料、验收和封装等进行计划，让各生产环节明确各自的职责时限。生产风险计划管理，原材料的供应物流、工期的时间期限、产品的质量特性等方面均容易发生意外风险，因此企业必须建立风险响应机制，留有预选方案，在遇有特殊情况时能够果断应对。另外，计划管理不仅仅是为了保证生产线的运转流畅，更重要的功能是保证产品质量，为此，制造企业必须把计划管理做为精益制造的一项重要内容，做到计划合理、管理科学、提升质量。

3.3设备管理设备质量是制造企业产品质量的关键所在，只有高质量的设备才能生产高质量的产品。设备管理应包括设备的检修、运用、操作和维护等四个方面内容。在设备检修上，企业要建立定期检修机制，企业应配置设备检修专管部门，对各类操作设备性能、运作原理进行全方位培训，保证设备永恒处于高效率、高质量运行状态。在设备运用上，要让生产人员对设备输入和输出常态进行确认，发现输出或输入不正常现象时要及时报告，避免生产人员盲目生产。在设备操作上，要制作设备操作流程图，在设备机械的操作平台上张贴，对危险性高的设备要标明危险勿动的字样，并由专人操作使用。在设备维护上，建立生产人员、操作人员、检修人员和维护人员共同维护设备质量的责任体系，与设备质量相关的人员都要懂设备性能、能识别设备状态、会处理简单故障，共同承负起设备维护的责任，确保设备的常态生产状态。

3.4安全生产安全生产是企业运营的永恒主题，精益管理就是要通过精益化的管理流程，堵塞生产过程中的安全隐患和漏洞，实现安全生产的目标。保证安全生产最主要的是要有一整套安全反应机制，并要有应急处置预案，通过对安全生产中的突况进行提前预想来保证安全。生产安全是永恒主题，人身安全也要放在首要位置。在生产前，必须认真检查生产人员的劳动保护状态，对违反劳动纪律，违规操作设备，盲目违章作业的要坚决打击和制止。对关键岗位的人员要实行持证上岗制度，保证每一名工人都能够保证自身安全，保证安全生产。

3.5现场管理抓住了现场就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了质量。现场管理是精益生产的核心内容之一。精益生产前提下的现场管理应突出现场质量控制，包括生产人员的操作规范和作业标准以及质量检验三个要素。操作规范应结合生产实际，贯彻精益管理的思想，对每一个操作细节进行预想和规范，明确各生产人员职责，使所有生产人员都能明确职责。作业标准是产品质量的核心管理内容，每个生产线的操作人员都要有其特定的作业标准，并且有较强的技能培训和检验，通过每一个个体的达标，实现产品质量的整体提升。质量检验是现场产品质量把关的最后一道工序。

精益生产管理论文例2

2精益设备管理的工作任务

2.1精确数据管理

一是依托ERP、MES等设备管理信息化系统的建设逐步形成规范、完整的设备台账及设备维修、保养数据，初步建立设备基础管理数据库，为实现设备全生命周期管理奠定基础。二是按照设备档案管理办法要求，通过档案室查阅、厂家索取等方式，全面整理设备档案，建立一套完善、齐全的设备技术档案，形成完整的设备技术档案库。三是依托TnPM设备管理工具的应用完善设备故障管理标准体系，进一步夯实“六源”、OPL、OPS、故障统计信息相关数据的真实性、全面性，为设备预防维修提供详实的基础资料。四是结合对标创优指标及一流工厂评价标准，强化设备管理目标指标的统计分析工作，找出存在的薄弱环节，制定相关控制措施，促进设备管理绩效的改进提升。五是建立设备零配件生命周期管理办法，展开零配件生命周期管理基础数据的统计，最终形成常用零配件生命周期数据库，为控制成本和开展设备预防维修提供基础数据依据。

2.2精准状态预测

一是建立完善设备技术标准，为精确设备状态预测提供可靠的理论依据及适合的操作方法。二是做实设备点检工作，通过细化设备点检、、维修保养、轮保等设备基础管理要求，优化工作流程，完善检查考核机制，落实设备点检的二级检查制度，加强对设备点检质量进行考核及追溯，确保设备点检工作到点、做实、达效，通过点检数据达到及时预测设备运行状态的目的。三是细化设备点检问题反馈处理流程，形成“设备维修需求单”传递制度，确保设备点检发现的问题责任明确、分析到位、处理到位、预防控制措施到位、检查验证到位，充分发挥设备点检对提升设备运行状态的积极作用，实现设备故障闭环管理。四是引入设备点检、状态预测检测工具，提高设备故障预测能力。五是应用TnPM工具开展设备故障统计分析工作，为设备预防维修提供数据支撑。

2.3精心维护保养

一是完善设备轮保、检修的监督检查机制，确保设备轮保、检修计划方案可行、内容具体、责任到位、过程可控、工作有效。二是探索建立设备生产准备班制度，为首班设备稳定运行奠定基础。三是通过对设备运行操作、维护、点检、、检修等过程的执行进行现场验证，确保监督、检查形成闭环，提高故障质量。四是开展设备自主维护工作，明确设备自主维护管理的要求，优化完成自主维护基准书模板，在此基础上逐步推广至各车间所有主要设备，最终促使各车间建立完善的主要设备自主维护管理手册。五是做好设备检修、故障处理的过程管控工作，提高工作质量和最终效果。

2.4精实绩效管理

一是制定结合现有的设备管理三、四级文件，国家局、公司要求，工厂经济责任制相关考核要求以及目标指标数据库《设备管理评价考核细则》，为开展设备精益化管理理念的执行奠定基础。二是做实设备绩效评价工作。设备绩效评价由过程评价及结果评价两部分组成，过程评价主要通过生产调度进行日常过程停机统计、设备技术员进行数采系统数据分析结果两部分体现，结果评价主要通过设备技术员进行周检查、月度综合检查结果两部分体现。所有评价结果应确保有据可查、依据充分、实施清楚、评价规范，必要时应让责任部门签字确认或拍照留证。同时由设备技术员按要求对评价存在问题进行跟踪验证，持续提升设备绩效目标管控水平。

2.5精算成本控制

一是完善管理标准，对在用设备改造相关流程进行规范，杜绝零备件的浪费，同时建立修旧利废管理制度，通过奖惩激励机制，正确引导做好维修费用的管控。二是细化零配件管理，在确保正常运行的情况下实行库存限额管理，同时严格零配件计划审核，各部门报送总成件、改造件、大额件时必须提供相关说明或可行性分析。

2.6精干队伍建设

一是采用请进来、走出去的培养方式，拓宽人才培养通道，结合TnPM咨询服务的开展，组织员工学习先进的设备管理理念、方法，进一步转变员工的思维模式，逐步提升一线员工发现问题、解决问题的能力。二是组织各部门设备主管学习设备精益管理理念、方法，转变我厂目前的设备管理模式，为开展精益设备管理奠定基础。三是加强对基层操作维修人员管理知识、实操技能的培训，进一步提升员工的业务技能。四是每年度对部门优秀改善案例、OPS（单点课）进行统计、汇总，形成部门改善案例库，作为员工培训资料展开培训。五是建立平台，加强技术资料、先进经验技术的共享及传播。

精益生产管理论文例3

摘 要：成本管理是老生常谈的问题，也是企业千古不变的追求。精益生产方式赋予了成本管理全新的概念，引领丰田汽车公司屡创奇迹，成为当今世界上成本最低、品质最好、效率和效益最高的汽车制造企业。JM客车制造公司一直将成本管理视为公司第一要务，采取多种成本控制措施，但在日趋激烈的市场竞争中仍因成本过高而产销量逐年下降，亏损连年增加。本文旨在通过对丰田精益生产方式概念及传播应用的研究，并通过对JM公司成本管理问题的剖析，深刻说明精益生产方式是JM公司乃至整个制造企业成本问题的系统解决方案。 论文关键词：精益生产，浪费，成本管理 一、JM公司成本管理存在的主要问题 JM公司是一家客车制造企业，2000年7月由三家客车生产经验均在30—50年的国营客车厂重组合并而成。重组后减员约2000人，并投资近2亿元人民币对生产线进行搬迁改造，目前生产能力达到3000辆。就产能而言，JM公司已跨入全国中等规模客车制造厂之列。 自重组以来，JM公司一直关注成本管理工作，且在材料采购招标、要求供应商降价、工时与材料定额管理、费用预算与审批控制甚至裁员等方面做了许多工作，也取得了一些成绩，但面对日趋激烈的竞争环境，JM公司所做的努力离市场要求还差得很远。2009年平均单车成本比竞争对手高2万元以上，产能利用率不够30%，并出现巨额亏损。JM公司成本管理上存在的主要问题表现在： 1、销售成本中材料成本约占80%，而材料成本70%左右在设计阶段已经基本确定。产品设计中未融入系统的市场分析与成本规划，且设计与工艺、制造的结合度缺乏，开发职能过于狭隘；产品开发机制和决策机制不能适应快速应对市场的需要，导致产品开发效率低、成功率低。这是导致材料成本居高不下的重要原因。 2、生产线按大批量生产方式设计，生产计划与材料计划均按月下达，加上订单不稳定、生产不均衡，制造过程明显呈现现场管理乱、组织协调性差、生产周期长、生产线应变能力低、设备利用率低、合同按期履约率低的问题。 3、产品质量一直是JM公司引以自豪的，但从管理理念上，JM公司认为质量需要层层把关，质量的自检、过程检、总检、调试返修是必不可少的职能。为此，JM公司不惜代价配置近50名专人、外加场地与设备，负责层层检验与调试返修。但由于员工全面质量管理意识不强，加上生产的极不均衡，在生产批量大时还是会出现层层松检而导致的质量问题。 4、材料采购上JM公司采取了许多办法力降材料成本，其中成立招标工作小组，优选供应商是主要举措。应该说这一办法在推行之初取得了良好效果，但由于许多配套管理措施（如供应商战略伙伴关系建立、准时供应理念、市场材料价格分析与预警等）的不到位，目前招标工作实流于形式，材料质次价高及不按时交货现象仍时有发生。另外，管理人员成本意识淡薄，库存庞大，浪费严重：公司仓库总面积超过8000平方米，平均存货约5000万元，其中在库一年以上存货近2000万元。 5、在JM公司，组织设置仍是等级森严的直线职能制（典型的国企组织形式)，光公司高层领导有9人，12部6车间中各部门领导均有2-3人，下设主管若干，组长/班长若干。组织结构臃肿、责权与一线岗位分离导致分工过细、责任不清、沟通困难、不增值的协调工作量大，进而导致生产低效率、生产系统缺乏柔性、生产周期长，缺乏快速反应能力。 因此，对于JM公司而言，材料采购成本、人工及其他成本费用高仅仅是JM公司成本高的表面层次或者说是显在的原因。关注成本问题的表象，而没有立足于成本发生的现场，没有从企业价值分析的战略出发对企业生产系统现存的种种浪费现象加以系统分析并消除，即其对成本概念的理解片面、成本控制手段单一、管理粗放是成本高居不下的根源。成本已经不是一个表象意义上的概念，而是贯穿产品生产周期的全过程、全方位、全员参与的一个复杂的管理系统。管理出效益——这是成本改善的唯一途径。 二、精益生产方式概念 丰田汽车公司自70年代以来屡

精益生产管理论文例4

20世纪初福特汽车公司开创的流水线生产方式揭开了现代大工业生产的序幕,把制造业从手工生产推进到机械化的大规模生产的新时代,同时将美国的汽车、钢铁、机械以及与汽车相关的其他行业带入了鼎盛辉煌的时期;到了20世纪五、六十年代日本的丰田汽车公司根据日本本国的实际生产条件,创立了以适时生产JIT为核心,以降低成本、杜绝浪费为目标的精益生产方式。日本汽车企业实行了精益生产方式之后,在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观,甚至超过欧美的汽车制造企业在世界的汽车舞台上独占鳌头。 一、精益生产方式的理论框架 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。 “两大支柱”是准时化与人员自主化。准时化生产是以市场为导向,在合适的时间生产高质量和合适数量的产品,以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”:即后道工序根据“市场”需要进行生产,根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品,一个工序一个工序地向前推动,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为。生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机,并有指示显示,同时任何人发现故障问题都有权立即停止生产线,主动排除故障,解决问题。并且将质量管理溶入生产过程,将质量管理变为每一个员工的自主行为,将一切工作变为有效劳动。 “一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产。这里的改善是指:①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动,多余的动作,不良品的返工等)都是浪费,这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托,对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固,改善、提高的方法,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显著效果。 据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计,在初步实施精益的企业,“通过用户的逆向拉动,把典型的‘批量’生产系统转化为连续流动,可以使整个系统的劳动生产率翻一番,同时减少完成生产时间的90%,减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间也缩短一半;用户只需再增加极少的费用,就可以获得产品族范围内更多的变型品种。当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生产率再翻一番,同时库存量、失误率和供货时间再减少一半。” 二、精益生产方式下的成本管理方法——成本企划 在企业的经营核算中,成本是其经济效益的综合反映,是除了利润指标之外综合程度最高的、对企业生产经营活动最敏感的经济指标。原材料消耗的高低、产量的多少、劳动生产率的高低、质量的好与坏、费用的增减、资金周转的快慢以及企业生产经营规模的大小都直接影响企业的成本。因此,成本水平的高低就成为衡量企业经营管理水平的一个重要的指标。随着世界市场竞争的日益激烈,产品的价格成为各个商家竞争的焦点,因而成本管理就成为各企业管理的核心部分。成本管理是企业管理者在满足客户的前提下,在不断降低和控制成本的过程中所采取的一系列措施和行为。 在经历了第一次生产技术革命之后,科学管理的普遍运用,使得企业管理从单纯的生产管理中脱离出来,成为包含生产管理的庞大体系。到了20世纪70年代,从二战废墟中恢复过来的日本,经过战后三十年的奋

精益生产管理论文例5

在经济高速增长、企业顺利发展时期，企业可以利用“规模效应”降低成本，但是在当今生产力过剩和全球竞争的时期，传统的依靠大规模效应来降低成本的方式已经失效。20世纪70年代至80年代以日本的丰田公司为代表掀起了一场精益生产的大革命，其中的“精”体现在质量上，即消除一切失误，追求“尽善尽美”、“精益求精”。“益”体现在成本上，表示利益、效益。随着《改变世界的机器》一书的出版，许多企业开始学着实施精益生产，精益管理源于精益生产，其核心在于最大限度地降低各种形式的浪费，不断提升企业价值。1996年琼斯教授的《精益思维》出版后,全球更是形成了“精益”热,精益管理已向各行业推广,成为现代企业管理的高效模式。同样，在中国，生产能力过剩、竞争剧烈基于价值管理理论的精益管理会计研究给制造领域带来了很多问题，如家电、电脑和汽车制造领域，精益制造正是解救他们走出困境的出路。

精益生产在中国的起步并不晚, 早在1979 年我国的参考消息首先介绍了丰田生产方式的概要内容，80年代末北航与北京油泵油嘴厂合作技改。90年代初像长春第一汽车厂的精益生产改造在全国叫得很响,这和美国的精益生产所解决的问题(增加品种、提高生产率)是类似的.90 年代北航发表的“现代生产模型”不仅总结了这种生产模式的特点,而且更可贵地运用了成组技术组成成组流水线,大大提高了生产率,90年代初在贵阳航空液压件厂的实践,就是它的体现,这说明我们已经把精益生产用于非大量生产行业而获得成功.90 年代中,我们得到了国家自然科学基金和航空部的支持，立题立项对精益生产进行研究.我们对国内外精益生产的理论研究和实践进行了考察和学习,还对过去成组技术中的案例进行了反思,发现过去的实践有忽略了精益的,也有不自觉地进入了精益的案例.这样一面学习一面结合自身的特点进行实践,逐步提出了其精益屋模型.经过几次变迁,不断深化,到现在为止可以全面地总结出一套关于精益生产的理论,它和90 年代初国外提出的精益理论相比,已经大大地扩大和提高了,实际上其中也已结合进不少其它高新技术的内容. 我国有些研究人员则认为LP 是以“人”为中心，以“简化”为手段，以“尽善尽美”为最终目标等。

越来越多的精益制造企业发现传统制造假设下的会计方法不再适用。在综合准时生产制（JIT） 、约束理论方法、六西格玛、价值流管理、作业管理法和目标成本法等管理方法的基础上，美国管理学家对此现象进行了全面研究，于1990年将其总结提升为一种较完整的生产经营管理理论――精益管理会计。[46]由此产生的精益管理会计则是与精益生产相互关联相互作用的，可视为修正传统的管理会计以促进精益生产方式实施的管理活动。[47]

目前对精益管理会计（Lean Accounting）有两种不同的理解，一是指如何应用精益概念消除管理会计职能中所有多余活动的集合体，二是指如何修正传统管理会计以促进精益生产方式（Lean Production/Lean Manufacturing）实施的各种活动。以上两种理解都说明了一点：精益管理会计与精益生产方式之间相互关联并相互作用。国外实践证明，随着精益生产方式的广泛应用，精益管理会计也越来越受到重视。但是，二者在国内被认知的程度并不对称，精益生产方式已经广泛传播，而精益管理会计却鲜为人知。

在国外，Brian H.Maskell 在“Lean Accounting &Activity-based Costing”中，指出罗伯特・卡普兰教授在1988 年“损失：管理会计的升降1”中，向美国商业界介绍了ABC 法。

2003 年，Bruce L.Baggaley 在“SOLVING THE STANDARD COSTING PROBLEM”中，从消除浪费的角度仔细分析了标准成本法与精益生产不适应带来的问题及产生这些问题的原因，并把标准成本法与价值流成本法进行了对比，介绍了精益成本方式――没有标准成本法的条件下，价值流成本如何帮助企业制定决策，提出了精益管理会计这样一种能正确的指导精益生产的会计管理方法。

2004 年11 月出版的“夏威夷商业回顾2”这篇文章中，卡普兰教授承认这种方法在商业领域已经被认知了很长一段时间。他说，ABC，对一个企业来说，需要利用和维持很长一段时间，而且工作太多、太复杂。他特别指出，ABC 并不适合复杂的、混合的模型环境，“给予时间和能力”这篇文章随即又提出了一种新的ABC，他建议的这种方法与应用在精益会计中的方法极其相似，他提出了一种基于“在产品整个流动所花费的时间”上的产品成本的方法。他也认识到必须要理解“流动”的能力如何。他提出产品的“特点和特性”被用来组成“混合模型流”中的复杂程序。由此可见，这种新的ABC 法就是精益会计的雏形，但当时没有被明确提出。

2004 年，David Drickhamer 在“lean accounting :Novel Numer Cruching”中，主要从精益角度把标准成本法与精益管理会计的方法进行了对比，指出精益管理会计利用价值流图法进行分析，其利润报告不必对成本项目进行细分，降低了成本核算的工作量；48]Brian H.Maskell,President,BMA Inc.和Bruce L.Baggaley，Senior Partner 在“Lean Management Accounting”中对“什么是精益思想，什么是精益管理会计，精益管理会计的基本要素及其实施方法有了进一步的介绍。[49]

Brian H.Maskell,Presiden BMA Inc 在“when you go lean, remember that the demon waste lurs within your finance and accounting process”中，从消除财务和会计流程的角度对精益会计进行了介绍，包括对价值流成本法和目标成本法应用的介绍。

另外，有一些文章如“Creatingthe Course and Tools for a Lean Accounting System”研究了精益管理会计的实施过程和所应用的工具，从精益会计的先决条件、单元和价值流业绩评价、持续改进及价值流图、分类统计表、目标成本法等精益会计工具作了介绍，提出用价值流来衡量企业绩效及关于精益管理会计事务的一些想法。

在国内，精益生产已广泛传播，精益思想也逐渐被人们接受，但是精益管理会计却鲜为人知，关于这方面的研究很少。

白胜[50]发表在财务通讯上的“论精益管理会计”较笼统的介绍了精益管理会计产生的背景、基本内容、并预测了实施过程中会面临的各种障碍。

《供应链成本管理》将成本管理和供应链管理结合起来，深入探讨了供应链成本管理方面的诸多理论和实践问题，着重阐述了如何将目标成本法、作业成本法或平衡记分卡应用于供应链管理，书中也有一节介绍精益管理会计理论在供应链管理中的应用。

陈明坤编著的《精益会计》，深入、细致地探讨了精益会计的实施过程，指出了实施中应予注意的细节，同时提供了翔实的数据和生动的案例，精益会计的实施始于精益会计论断，即识别组织处在精益会计成熟路径的哪一阶段。明确了组织的现状后，即应着手绘制当前状况下的价值流图，识别价值流中存在浪费的环节，同时还应确定组织的未来愿景，编制未来状况下的价值流图。在此过程中，组织应进行价值流成本分析，制定价值流业绩指标，以此为基础确定需要加以改善的价值流环节。

李蓓在“浅谈精益管理会计的内容和原则”中进一步将精益管理会计的原则总结为小组工作、自我负责、经常性改进原则。

精益生产管理论文例6

doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2014 . 08. 017

[中图分类号] F275.3 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2014）08- 0031- 01

在精益建设理论之下，如何实现对施工成本的控制，以下从精益思想理论的核心出发， 介绍精益建设的有关基本理论，分析施工项目成本控制以及管理中存在的局限性，并提出有效控制施工企业成本的对策。

1 精益建设理论

精益建设也被称为精益建筑、精益施工等，在建筑中包括线路、管道以及设备安装、土木工程建筑、装修装饰3个方面内容。精益思想，其基本原则包括正确确定价值、价值流流动、识别价值流、需求拉动生产以及尽善尽美，也正是这些原则，使得精益建设在现代企业施工成本控制中具备适用性，通过不同专业的分工配合，实现用户的需要。

2 精益建设在施工成本控制中的作用

在建筑企业施工中，对于施工成本控制不仅是项目管理中的重点，而且施工成本控制也是提升施工质量的关键。将精益建设思想应用到施工成本管理中，可以消除浪费，在企业施工成本管理中取得较好的应用成果[1]。建筑施工企业中，由于其生产依然存在着重复与循环性，因此对于其供应链以及价值链思想，在精益生产理论中都可以通用；还有就是在建筑施工中，对于施工中的装配化、工业化发展趋势，也可对装配化生产的工序进行合并和分解[2]。再有就是由于建筑产品的特点，更利于实现精细生产，因此在施工成本管理方面，也更容易利用精益建设思想，完成对施工成本的控制工作。

3 当前施工成本控制的局限性

对于当前施工成本控制管理中，还存在一定的局限性，不利于实现对施工成本控制的优化。①就是对于当前施工成本控制中，并没有从价值流角度对施工成本进行控制，并且其施工成本控制方面，还在依据组织机构职能、权限以及目标任务划分责任，这样就导致责任控制系统显得不利于管理，纵横交错的责任交织，导致管理困难度加强[3]。②在当前的施工成本控制中，忽视流动活动是基于业主的需求价值而创造的，而是将所有活动都认为成增值转换活动，不仅限制成本控制效果，还降低施工成本控制效率。③就是对于当前企业在建筑施工成本控制中，管理者会认为整个项目成本为最小化的，能够通过转换活动实现成本最小化，然而这样的成本管理方式只能实现对于局部的优化，而不能实现对整体成本的优化。④就是在施工成本控制中，其目标就是把成本控制在企业的预算内，且所有成本管理活动都在围绕此目标进行，不仅不利于施工成本管理的提高，还不能实现对施工成本尽善尽美的管理。⑤在施工成本管理之中，只针对施工生产成本控制，忽视对项目供应链的成本控制，只是对施工最后进行成本控制，忽视对施工项目材料以及库存、成产等多个过程中的成本控制，不能有效控制施工项目成本。

4 施工成本控制中应用精益建设理论的对策

对于施工成本控制工作，是降低企业施工成本提升施工质量的关键，由于精益建设理论与施工成本之间存在一定的适应性，因此应用精益建设理论对企业施工成本进行控制，不仅可以降低施工成本，还可以提高施工成本控制水平，具体执行对策如下：

（1）精益建设在施工成本控制中，不仅考虑产品生产以及产品生产过程中的成本，而且还会改进成本管理手段，将成本管理与建筑生产相结合降低成本。精益建设理论在成本计划、控制、成本核算以及成本分析等角度，都对施工成本控制起到一定的影响，因此精益建设中的成本管理，应该从施工规划与设计、生产以及整个价值流中进行，从而构建支持精益建设的成本管理体系，在施工流程、施工要点处进行分析研究，从而正确理解精益建设的思想，提出合理的成本管理体系，将多种成本管理方法与精益建造的思想融合，促进施工成本管理的提升。

（2）对建设施工项目管理进行总结归纳，在借鉴现有成本控制方法的基础上，得出有效的精益成本管理方法，并可以根据建筑施工产品的单件性，在设计的前期系统化分析用户需求， 使客户需求更加具备全面化与专业化，并且可以在项目施工设计的初期阶段，就明确客户需求，让施工设计方案能够更好地体现出用户的需求。

（3）在施工成本控制中，可以根据生产现场的特点，重新审视建筑生产过程中建筑产品的根本特性， 改进建筑生产流程，提升建筑产品的确定性，根据建筑组织特点， 按照精益思想， 实施基于精益原则的建议，最终提高建筑生产成本控制水平。

（4）在精益建设理论之下，对于施工成本控制中改进学习以及信息反馈资料，提升团队的作流空间，使其避免条件限制，改进施工工作流程，改进信息流通率， 使得生产流程透明度化，按照精益思想， 实施基于精益原则的建议，建筑施工成本管理中信息的透明度，促进建筑业成本控制中应用精益建设的进度。

5 结 论

综上所述，在行业生产中，为降低建筑企业的生产以及施工成本，可以采取精益建设理论，优化企业的成产管理方法，制定不同的成本管理策略，结合建筑施工中的生产理论与精益建设思想原则，对其进行施工成本控制，不仅可以提高建筑施工企业的成本管理水平，还可以推动施工成本控制技术的提升，值得在实际中应用。

主要参考文献

精益生产管理论文例7

一、引言

实施精益生产的企业越来越多，而真正取得效果的企业却不在多数。学者们对于如何推行精益生产提出了各种策略，共同点之一都表达了意识引导，培训先行的重要性。以小组工作（Team Work）为企业员工组织的主要形式的精益生产特征要求企业在传授技能的同时培养员工的协作能力。团队合作能力培训方法可以归为四个方面，即团队式培训、交叉培训、基于仿真系统培训和基于元知识培训，其中基于仿真系统培训的技能内容全面，效果最佳，但是需要投入大量资源开发模拟平台。

二、精益生产基础培训

精益生产模拟培训，让学员在高度仿真的环境中，随时掌握生产动态，以可靠的标准操作、拉动物流、精益布局等方式，提升模拟工厂的各项业务指标。参加培训的学员组成以生产为主的运营团队，管理和改善模拟工厂，学员通过角色扮演，运用5S、拉式生产、单件流、PFEP等方法和技巧解决角色所面临的问题，从不断改善后的数据直观地感受精益生产理论带来的收益，进而主动去参与精益生产管理。

不同于其他培训，精益生产模拟培训有几个特点。首先，精益生产模拟培训需要在一个高度仿真的环境中进行，除了生产的相关部门还需要客户，是企业工厂的简单缩影，真实度非常高。学员在这样的环境中不仅学习精益生产的理论知识，还亲身体验，培养精益思维，这种培训方式使学员的具体技能显著提升，同时营造出良好的培训氛围。其次，团队合作精益生产培训的基础和目标，学员之间需要相互尊重、相互配合，通过协作不断改善品质，降低成本，提高客户满意。最后，精益生产模拟培训的过程是在不断犯错的过程中认识错误的过程，随着培训的推进，学员经历着传统的生产模式，到反传统的拉式生产，再到单件流生产，运用精益工具不断改进不足。

三、精益生产模拟培训平台设计

根据模块化思想，精益生产模拟培训平台主要包括精益文化、培训课堂、模拟演习三大模块。精益文化模块，主要宣传精益文化理念及企业推进精益生产的历程；培训课堂模块，主要进行精益生产理论知识的培训、改善活动的研讨及学员讲师之间的交流；模拟演习模块，包括模拟和研讨两部分，正如工厂车间里面会开辟出开放的讨论休息区，模拟部分主要进行学员的全过程体验，让学员进行生产和装配的标准化作业，具体执行改善方案；研讨部分是小组成员针对某一主题开展讨论。其中，模拟工厂和课程的设置最为重要。

（一）模拟工厂

模拟工厂以实施精益生产的公司产品线为原型最佳，便于本企业员工的理解与接受，本文以S公司的模拟工厂为例，生产的产品为小型简易轴承，由内外圈、中心或偏心小白块、保持架组装而成，工厂包括生产区、非生产区、信息区、讨论区以及培训准备区。

生产区是模拟生产产品的地方，主要涉及钻加工、磨削/质检、预组装、总装以及磨加工五个工位，设计为U型生产线，设定原始状态下五个工位的位置。

非生产区包括物流（仓库）、发运、顾客、生产控制、销售五个角色。顾客产生订单给到公司销售，销售再将信息给到生产相关部门安排生产，当订单完成时，再由发运部门安排发货。

信息区亦是模拟必不可少的部分，数据是一个工厂运营好坏的最佳表达方式，信息区总结了模拟生产的各项关键指标，客户关心的订单完成率、订单及时率，生产有关的库存、生产区域面积、不合格品等，此外，精益生产的核心是减少浪费，因此七大浪费作为重要指标也是必须的。

精益生产是团队的活动，讨论区提供基本设备，不同职责的小组在讨论区学习如何运用精益的工具来解决或改善面临的问题。

培训准备区是存放工具、材料、物料等各种培训所需品的地方。

（二）细节设计

1. 课程设计

培训课程是培训的关键部分，主要包括理论知识和模拟实践环节。精益生产的理论内容很丰富，但却不是全部适用于每个企业，因此，企业需要根据自身的实际发展状况设计企业的精益理论课程，同时必须逐层递进，不可能一次两三天将所有有关精益生产的理论全部培训结束，可分为一般和特殊的关系。所谓一般，即基础培训，让学员简单了解企业精益生产理论；而特殊则是针对如KANBAN等相对复杂的精益工具的培训。

精益生产理论知识包括企业关于实施精益生产的原因、政策、现状，精益生产的起源，精益生产的理念及精益生产工具等。精益理论课程是双向交流，企业的讲师给学员教授理论知识的同时学员分享自己所遇到的问题或者比较好的经验，这区别于学校课堂式教学。

模拟实践，为学员介绍模拟工厂，让他们了解模拟工厂的工艺、产品以及模拟的流程和要求。分配角色后，学员在精益理论的背景下运营模拟工厂，生产产品，小组讨论学习精益工具的运用，讲师基于培训过程系统地总结和回顾精益生产知识，让学员发现精益生产的优点，在授之以渔的同时激励人心。

2. 师资力量

优秀的师资是成功培训的重要因素。然而精益生产培训不同于其他培训，该培训的讲师需要了解自己的企业，了解企业的生产状况，了解企业的精益生产执行状况，同时精通精益生产理论及相关知识。精益生产培训由精益生产部门或者精益生产的团队组织，首先从各个生产领域选择合适的对象开展培训，通过考核之后成为讲师，为非一线员工开展培训；对于一线操作员工，由工厂的精益团队组织培训，但是不管理论还是实践需要根据所培训的对象进行重新整理。

四、模拟培训流程

精益的过程是不断改善的过程，同时也为了让学员更直观的认识、感受及掌握精益，精益生产的模拟培训主要分为四个轮回见图1。

第一步，讲师与学员互相做自我介绍，学员提出自己关于精益生产的疑问或者在日常工作中所遇到的问题以及对本次培训的期望。在学员介绍结束后，讲师对学员所讲的问题及期望做简单总结，为学员介绍培训的基本情况及培训所需遵循的守则。在良好的氛围下学员参观精益文化区，树立正确的精益意识，主动接纳新知识，改变自己的行为。

第二步，在培训课堂，讲师讲解企业实施精益生产的背景和目的，企业精益生产现状。培养学员精益理念，介绍精益生产理论的背景，企业精益生产体系及精益生产的企业目标。企业实施精益生产的核心是消除浪费，确保学员知道何为精益生产的七大浪费，从而提升其识别浪费的能力。

第三步，开展第一轮模拟，分配角色，介绍模拟工厂的布局，阐述每个岗位的职责，模拟的操作，记录数据。该轮模拟不引入精益生产理论，尽可能多的生产。模拟过程中，学员发现问题，掌握浪费，在模拟结束时的总结中了解客户满意度，发表自己的观点。

第四步，教授精益生产理论，讲解5S工具的理论及应用，带入超市和看板的概念及其设置，阐述如何运用看板实施拉动，从而消除或减少浪费。与此同时，学员可以将自己所遇到的问题提出讨论，其他学员各自发表意见，说出解决方案。

第五步，开展第二轮模拟，根据工位分组，每组学员对自己所在工位开展5S工作，区分必要品与不必要品，实施标准化，对于必要品进行定位。之后所有学员对各工位分别点评，不断改善。模拟开始，各工位增设超市和看板，以看板为信号进行生产，控制库存，实现拉动。讲师在模拟结束后引导学员发表意见，感受到改善带来的效果，同时亦发现不足。

第六步，教授精益生产理论，传授价值流图的相关知识，进行价值流分析与设计；另一方面，泳道作为分析企业信息流的重要工具也是必不可少的，讲师教导学员如何绘制泳道图，分析信息流现状，并设计出新的泳道图。引入节拍的概念，测算节拍时间，识别生产瓶颈，区分浪费与增值，尽可能消除或减少浪费，实现与客户节拍同步，调整产能，阐述单件流的实施。

第七步，开展第三轮模拟，分组测量每个工位的节拍，找出瓶颈，区分增值与浪费，消除浪费，计算出实际需要的工位；继续分组进行价值流分析、泳道分析、换装时间以及布局改善。根据小组讨论的方案改善第二轮的模拟，开始新一轮单件流模拟，由第三轮模拟所得的各项关键指标数据与上一轮进行对比，学员进一步理解精益生产方式。

第八步，教授精益生产方式，阐述全员生产维护和零缺陷原理，研究物流问题，设计拖车路线，分析工厂物流系统所需的所有数据，定义模拟工厂厂内运输系统。

第九步，开展第四轮模拟，分组针对上轮模拟的问题改善工厂布局，设计物流路线及工位物料存储点，分析物流所需数据。模拟过程中实施有效的物料拉动配送，实施有效的信息传递控制。模拟结束后在讲师的引导下对本轮模拟发表观点，提出问题。

第十步，回到培训课堂总结本次培训的状况。培训结束后，评价改善的效果，根据数据将改善后的效果与第一轮的生产效果作对比，观察是否有明显的变化，七大浪费是否明显消除或减少。通过比较，学员对精益生产理论树立信心，产生兴趣，跃跃欲试。从精益生产理念到精益生产工具方法的应用，成为学员掌握的技能，为在现实工作中的融会贯通打下基础。最后，回头查看学员在培训伊始所提出的问题和期望，学员针对问题各自发表自己的观点，分享学习心得，讲师总结，培训结束。

五、模拟培训的效果评估

S公司对参加培训的员工进行调查问卷，发现培训后92%的员工对精益生产理论掌握相对熟练，能够更灵活的运用精益工具。根据2013年的数据，工厂的绩效相比之前提升10%，浪费减少8%，库存降低35%。通过实施精益生产模拟培训，企业培养了一批又一批精益人员，学员接受培训后不仅掌握基础精益工具，更是提高了精益热情，员工之间协调能力增强，更加配合企业精益生产的实施。而企业在实施精益生产的过程中也比培训之前容易，员工了解精益生产，互相影响，企业提高生产率，及时完成订单，最终获得客户满意。

六、结语

总之，精益生产模拟培训有利于营造精益文化氛围，虽然不会使每个参加培训的学员都完全掌握精益方法和技巧，但是却在他们潜意识中留下了精益生产理念，在企业实施精益生产管理之时，企业员工知道什么是精益生产，从而降低实施的难度。然而，学者对于精益生产培训的研究相对较少，正如企业实施精益生产管理的不易，企业如何做好精益生产培训也有很多难点，希望更多的文献能够补充这方面理论。

参考文献：

[1]叶飞帆，华尔天.精益企业理念与精益生产实现模式研究[J].管理工程学报，1998（06）.

精益生产管理论文例8

[DOI]10.13939/ki.zgsc.2017.12.147

1 引 言

面激烈的市场竞争，如何让速度与质量有效结合，成了企业实现永续发展的重要保证。一般意义上的精益管理，是依靠提高速度与生产率的管理理念，主要以改善企业的流程和速度为依据；六西格玛是一种全新的管理方法，主要依靠对企业过程和质量的控制，其目的是根据客户的需求来达到质量最优化。因此，精益六西格玛应运而生。

2 精益六西格玛的概念

精益生产是基于成本、质量基础上的一种生产方式，它的目的是杜绝浪费，对各个环节和各个流程进行改善，达到小批量的生产。它从客户的角度出发，重新定义生产价值，通过合理利用企业的有效资源，以最小化成本实现利润最大化和价值最大化。精益管理理念是价值、价值流、流动、拉动、完善的整体体系，它的中心思想是在杜绝浪费和持续提升的过程中，让生产过程和产品质量无可挑剔。

精益生产方式的主要特点有四个：①工作工具简洁化，去除其他多余的工作。②重视员工主体作用的发挥，让员工工作积极性和主动性达到最大化。③利用精益思想控制生产过程。④不断完善，把无可挑剔作为最终目标。

六西格玛理论由美国摩托罗拉公司的Mikel J.Harry、Bill Smith等人在20世纪80年代中期提出，出现得较晚。六西格玛管理理论的目的在于不断对产品的质量、服务进行完善，实现客户满意度最大化。

在某种意义上说，六西格玛方法和精益生产方式有共性，比如：领导的支持非常关键、都属于改进工作方法、都强调低投入高产出、都把客户的需求和满意作为企业发展的根本。但是，只有把两者有效结合起来，才能实现一种更加全面、有效的管理方法。

因此，精益六西格玛是一种全新的工作方法和管理方法，它的实施过程是降低生产成本、提高产品质量、实现客户满意度最大化、实现产品美誉度最大化。只有这样，才能发挥两者的最大作用。因为，精益六西格玛并不是只看速度，或者只看质量，它会在速度和质量之间寻求一个最佳的平衡点。

3 实施精益六西格玛的方法

3.1 关注系统运作精益六西格玛的力量在于整个系统的运作，并不是简单的相加，如何让精益管理和六西格玛理论发挥最大作用，实现效果最优化是每一个管理者应该思考的问题。对于工作过程中各个流程、各个环节、各个阶段、各个岗位出现的不同问题，两者能互相弥补对方的弱势和不足，并同时兼顾，达到互相提升的效果。当工作过程处于开始状态，问题相对单一，可以先用精益生产的理论进行解决，随着工作过程的不断深化，很多问题无法解决，就只能用六西格玛理论解决。在解决问题的过程中，如何利用整体思维选择改进工具，这是一个非常关键的问题。很多企业并没有实现两者的最佳效果，是因为他们在工作过程中，没有寻求到两者的最佳结合点和最佳平衡点。

3.2 重视企业文化建设企业文化是企业员工在长期生产经营活动中形成的共同拥有的理想、信念、价值观念、行为准则和道德规范的总和，企业文化是企业的灵魂和精髓，是企业的精神支柱和宝贵的无形资产，也是企业保持良好的精神状态和强大市场竞争力的重要源泉。企业文化建设是实施企业发展战略、塑造现代经营理念和提高企业经营管理水平的有效途径，是激励员工积极性和创造性的内在动力。在企业文化推广中，要培养和提高员工的参与意识，激发员工的聪明才智和创造潜能，充分发挥广大员工在企业文化推广中的主体作用。通过广大员工对企业文化推广的积极参与来提高他们对企业文化的认同度，进而自觉规范自己的行为，促进自身素质的提高。

3.3 要以务求实效为中心推广精益六西格玛管理坚持重在建设，循序渐进，讲求实效。在精益六西格玛管理推广过程中，要把务求实效融入企业经营管理之中，因地制宜、因时制宜、因势制宜，重点要放在过程控制、措施落实、管理创新和质量提升上。追求实干、实际、实效，不仅要使精益六西格玛管理推广稳步推进，而且还要使精益六西格玛管理成为现代企业管理的重要方法，逐步形成具有效率、具有活力和特色的推广手段。

3.4 获得领导的支持企业高级经营管理者是精益六西格玛管理的倡导者、设计者、组织者和带头人，是员工的思想领袖，应在精益六西格玛管理实践中发挥积极作用，充分发挥自身的人格力量，成为推广精益六西格玛管理方法的典范，以增强企业的感召力和凝聚力。精益六西格玛管理是一项系统工程，必须统筹规划，协调一致。这就要求在推广过程中要注意领导带头与员工参与的协调一致、理念推广与制度建设的协调一致等。由于要在短时间内同时推进，且使精益六西格玛管理更好地结合企业的实际，从而保证推广任务的顺利完成。

3.5 科学使用管理方法和工具在利用精益六西格码方法对工作过程进行分析时，针对某个环节、某个点上的薄弱环节和管理漏洞，或者用某一个管理工具，或者将两种工具有效结合。对于特别简单的问题，要选择Kaizen的策略；对于特别复杂的工作过程，只有用六西格玛方法，才能找到真正的管理漏洞；还有一些工作过程，需要兼顾精益和六西格玛方法和工具来解决，才能达到工作过程最佳化。

4 实施精益六西格玛中存在的问题

任何一种先进的管理方法和工作方法在推广时，都会出现各种各样的阻挠，而企业实际情况又千差万别。采用什么样的方法和措施能保障精益六西格玛理论成功实施呢？这是放在每个经营管理者面前的重要问题。在中国的企业中，不管什么时候开始实施精益六西格玛管理方法，都应该着重把握以下几点。

4.1 领导作用能否充分发挥的问题精益六西格玛理论是提升现代企业核心竞争力的有效手段，也是“一把手”工程，因此，要重视精益六西格玛的推广工作，坚决克服把精益六西格玛当成虚的、无关紧要的错误思想；坚决防止草率应付、做表面文章和害怕触及深层次问题、回避解决具体问题的不负责任行为。

4.2 对员工进行培训的问题在开展精益六西格玛理论时，要对企业员工进行多层次、高层次的培训，鼓励员工学习精益思想和六西格玛先进理论，使培训工作逐步走向正规化、制度化和规范化，形成“多层次、多渠道、全方位”的培训体系，不断提高员工队伍的整体素质和创新能力的管理制度，使员工尽快接受精益六西格玛理论思想。

4.3 应该立足企业自身实际的问题简单模仿、照搬照抄别人的经验或机械地将精益与六西格玛组合在一起不符合企业实际，应该抓住企业经营管理的主要矛盾和薄弱环节，将精益六西格玛的先进理论融入到企业实际的经营管理中，改善薄弱环节，提高经营水平。

5 结 论

精益六西格玛正逐渐成为世界领先企业成功的基石，采用精益六西格玛理论，可以让企业更了解客户，更关注客户，更懂得客户的需求，更能提高企业的知名度，还能让企业改善工作流程和工作过程，让工作流程更完美，让工作过程更顺畅，精益六西格玛的实施途径是很复杂的，还需要进一步地研究与探讨，在实践中不断地摸索与总结。

参考文献：

精益生产管理论文例9

[中图分类号]F426 [文献标识码]A [文章编号]1009-5349（2013）09-0128-01

随着改革开放的进一步发展，很多国内企业都面临着激烈的竞争，具有先进管理手段和优良设备的国外大公司进驻中国，对我国的市场有利有弊，在巨大威胁面前需要我们的企业进一步完善自己，不能够依靠低廉的原材料和劳动力来占据市场，也不能再无视大量占压的库存资金和较低的产品质量，这些都会使企业面临倒闭的危险。

在我国各企业内部进行必要改革，推动优秀生产管理经营方法是很有必要的，精益生产方式就是其中较先进的一种，在其进行的过程中，不仅仅有生产经营上的变化，也对整个企业的管理制度制定有指导意义，全球很多知名企业都是此管理制度的受益者，它代表着管理相关技术的一个大飞跃，对各种变化的市场都有很好的适应性，主要体现了逆向思维和风险思维，提倡以人为本，追求尽善尽美。

一、精益生产方式相关概念

美国麻省理工学院中国际汽车相关的几个专家对日本丰田公司“Just In Time”生产方式给予了高度的评价，其总结出“精”和“益”两方面的内容。对于“精”来说，是对生产资源的精简，不对产品的原材料进行过度的囤积以减小运行成本，在进行生产的过程中只需准备必要的产品；“益”顾名思义就是生产效率和经济性，用较少的成本产生较大的效益。精益生产从日本开始发展，二战后的日本材料短缺，市场经济的大背景促使其形成了精益生产的理念，慢慢发展为一种生产管理体制，甚至是一种文化。

精益生产的实质过程就是管理的过程，优化人事管理组织，对于中间层的管理组织要进行精简，保证直接生产人员的比例，实现真正的零失误，在保证质量的同时进行柔性生产，把不必要的浪费降到最低，最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点十分明显，就是避免一切不必要的浪费，在保证质量的情况下极度精简生产过程，把一切对生产没用的环节进行简化，产品的设计、人员的管理、产品的生产都要以此为标准，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。

二、精益生产推进过程

精益生产的过程需要进行细分，很多内容要根据企业的实际情况进行计划的制定，不同行业也有不同的管理方法，目的都是为了更好地实现利益最大化。

（一）建立精益生产项目组

管理方案的实施都要从计划开始做起，计划的制定需要一群专业的管理人才进行项目的讨论，精益生产项目组的建立是很有必要的，相关企业的董事和总经理要亲自参与，这是关系到整个企业的大问题，同时保证每个部门的管理者参与，保证在组织上实现自上而下的形式，方便工作的开展。

（二）建立促进监督组织

针对生产环节的各个方面需要分成较全面的小组进行细化管理，推进精益生产的进行，这也是精益生产理论贯彻企业的关键一步，针对安全、效益、现场、宣传、效率等几个方面进行小组的划分，并对其严格要求，阶段性计划和报告要按时上交，讨论组提出意见和建议进行修改，保证每个时间段和每个部门都能按时完成精益生产任务。在进行精益生产的过程中不但要有生产的监督，也要有员工的监督和考核，对每个参与其中的人员要有定期的考核，不断更新相关的知识，也要增加适当的奖惩制度，增加制度的合理性。

（三）激发员工积极性

对于较为枯燥的生产过程，没有任何的管理手段可以改变工作的性质，这就要求企业在进行精益生产的过程中增加趣味性，变化生产工作形式，给员工以新鲜感，同时鼓励每个员工对精益生产过程中的问题提出自己的看法，经讨论采纳者可以得到一定的物质奖励，这样可以促进完善精益生产，也能给员工带来一定的福利。

（四）进行适当的培训

精益生产不是单纯依靠管理阶层就可以完整运行的，必须让企业的每个员工都对其有清晰的认识，定期培训是保证每个企业员工对精益生产有深刻认识的关键措施，必须保质保量地完成。这也是员工之间对精益生产过程中产生问题的交流机会，把自己遇到的问题和想法与大家分享，积极参与到修改讨论中，对整个企业都是有很大的好处的，也为企业发展壮大准备了一定的管理人才。

三、结束语

精益生产在现代企业管理中的主流制度，是适应市场经济不断发展的，随着不断有企业进行精益生产的尝试，发现了很多的问题，相关人才的培养也在不断加大力度。为了企业有更好的发展，必须注重人员和精益理论的紧密结合，企业的竞争力也会由此得到很大的提高。

【参考文献】

[1]刘树华，鲁建厦，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009，10.

精益生产管理论文例10

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产是一种现代企业生产管理模式，同时也是锤炼企业管理文化和团队精神的一种有效途径。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到资本、劳动、材料等充分利用的生产方式。

精益生产的实质是管理过程，其主要特征包括：人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式等。

一、精益生产管理体系的导入准备

1.成立精益生产管理体系三级推进组织。推行精益生产管理体系是一项长期、复杂的的系统工程，强有力的推进组织是推动精益生产管理体系成功实施和有效运转的重要保证。企业在导入精益生产管理体系之初，必须把建立健全精益生产管理体系推进组织网络作为首要工作来抓。企业应该成立公司精益生产推进领导小组、精益生产推进办公室、各分厂/生产车间精益生产推进实施组等三级精益生产管理体系推进组织，并要以公司红头文件形式明确各级组织在精益生产管理体系推进过程中的职责和权限。

公司精益生产推进领导小组一般应由总经理担任组长，相关副总经理任副组长，各相关职能部门部长为组员，主要职责是负责资源的调配、把握推进方向、批准推进计划书、审议和决策公司推进工作的重大事项等。相关职能部门一般包括：生产部门、计划管理与考核部门、设备管理部门、物料管理部门、安全管理部门、工艺技术管理部门、人事部门、财务部门等。

精益生产推进办公室是精益生产推进领导小组的常设机构，是精益生产管理体系推进任务的主要承担者，其主要职责是负责编制设计精益生产管理体系整体推进方案、策划制定精益生产推进目标和计划、主导整体推进活动以及各项活动任务的部署、协调处理各种与推进活动相关的其它事项等。精益生产推进办公室是整个精益生产管理体系推进实施的中枢神经机构，其成员的专业技能、业务素质、管理能力、心智模式将会直接影响整个精益生产管理体系推进实施过程的进度、实施质量，乃至决定推进实施的成败。因此，必须选拔具有生产管理、工艺管理、设备管理、工业工程、人力资源等专业背景，具有本科以上学历的骨干人员进入精益生产推进办公室，担任精益生产推进专员，专职推进精益生产管理体系建设。人员的选拔最好通过公司内部竞聘方式，将本公司内真正具有精益生产推进实施能力和潜质的人选拔到精益生产推进办公室。

各分厂/生产车间精益生产推进实施组由各分厂厂长/生产车间主任担任组长，工段长、班组长为组员，其主要职责是负责精益生产推进方案的具体实施。

2.全员培训和宣贯精益生产理念。精益生产是一种现代、全新的生产管理理念，它与传统的生产管理方法有着本质的不同，精益生产管理理念是对传统生产管理理念的颠覆。因此，导入精益生产管理体系初期必须要做好精益生产理念的全员培训和宣贯，转变员工现有的生产管理理念，改变其心智模式，这也是决定精益生产理念能否在企业落地和深入人心的关键。

比较有效的做法是企业聘请具有丰富实践经验的精益生产管理咨询专家为员工进行授课，从公司总经理到一线员工全员分批参加培训。培训内容一般包括推行精益生产管理方式的背景及意义、精益生产基础知识、精益工具和方法、精益生产的推进实施效果等。培训形式一般包括理论讲授、案例研讨、沙盘模拟、红牌作战、特训营等。特训营是一种互动性强、竞争性强、实践性强、效果立显的培训形式，该种培训形式能够有效激发参训学员的主观能动性、团队协以及将精益生产理论进行实践运用的激情。精益生产推进办公室应该利用周末休息时间，多次组织由各分厂/生产车间领导和一线员工共同参加的精益生产专题特训营，每次特训选择一个特定主题，比如5S、TPM、标准作业、生产看板等，引导全员切实感受到将精益生产理论运用于实践所获得的成就感。

另外，还应通过条幅、橱窗、展板、企业内刊、企业OA办公系统等公司内部媒介对公司推行精益生产的战略意义、精益生产相关知识和理念、精益生产推进实施的成功案例等进行宣传。同时，要通过召开誓师会、动员会、主题班会等对广大员工进行动员，引导广大员工主动和积极参与精益生产管理体系的推进实施。还可以通过举办精益生产主题征文比赛、演讲比赛、辩论赛等文化活动，营造良好的精益文化氛围。

3.制定精益生产管理体系推进的方针目标和工作程序。方针目标是精益生产管理体系推进的导向。企业应该根据自身的企业发展战略规划、行业和产品特点，运用精益生产管理思想，制定符合本企业实际需求的精益生产管理体系推进总体方针，并依照总体方针制定明确的、可量化的、可测量的、可达成的精益生产管理体系推进目标。在制定精益生产管理体系推进方针和目标的过程中，一定要遵循实事求是、因地制宜、循序渐进的原则，切忌生搬硬套、不切实际。

推进精益生产管理体系是企业全员、全方位、全过程的管理活动，为使推进工作有序、扎实、高效，企业应在导入精益生产管理体系之初就设计好推进工作程序，将推进精益生产管理的主要工作按照一定的时序展开排列，使之程序化、规范化、标准化，形成《精益生产管理体系推进工作程序》，并以公司红头文件的形式进行下发，保证其权威性。事实证明，科学的推进工作程序有利于目标计划、管理运行、效果评估、检查考核等一系列精益生产管理体系推进行为连贯有序、协调一致、高效运行。

二、精益生产管理体系的推进实施

1.以5S管理和TPM管理为突破口，夯实精益生产管理体系推进基础。5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动是制造型企业一切改善的基础，企业应该把推行生产现场5S管理作为精益生产管理体系推进的突破口之一。推行生产现场5S管理，首先要重点整治生产现场的“脏、乱、差”，并对现场所有物品物料按着时间和空间优化的原则进行科学的定置定位，设置区域和物品标识牌，实现生产现场定置化、秩序化、标准化管理。

TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护 ）是以全员参与为基础，以全系统的预防维修为过程，以追求设备综合效率最大化为目标的设备保养和维修管理体系。设备，是制造型企业生产制造产品的基础，因此，企业也应把推行TPM管理作为精益生产管理体系推进的突破口之一。推行TPM管理， 要首先重点整治设备的“脏、松、缺、锈”和“跑、冒、滴、漏”等现场设备顽疾，并积极开展好设备预防保全，提升设备综合效率，实现设备规范化、科学化管理。

通过5S管理和TPM管理活动的有效开展，可以快速改变生产现场和生产设备管理现状、实现现场管理和设备管理水平的提升，同时，可以快速改变员工心智模式、规范员工日常工作行为、增强员工搞好精益生产管理体系的信心和决心，并通过5S管理和TPM管理的持续改进，让生产现场良好的作业环境、设备状态和生产秩序得以保持，为精益生产管理体系的成功推进提供强有力的基础和保障。

2.选择典型分厂/生产车间为推进试点，成功后再向全公司横向推广。企业应根据自身实际，选择具有代表性的某个生产分厂/车间为精益生产管理体系推进试点单位，集中人力、物力、财力做好试点推进工作，让精益生产的推进成果尽快显现。

精益生产管理体系试点推进成功后，企业应该及时通过召开现场经验交流会、座谈会、成果图片展等形式将试点生产分厂/车间的成功推进经验横向推广和植根于公司其它生产部门，以起到以点带面、星火燎原的作用。

3.坚持目标拉动，实行周例会和周报制度，做好过程控制。精益生产推进办公室应该依据本企业精益生产管理体系推进总体计划，按周分解制订《精益生产管理体系周推进计划》。为了确保推进计划的上传下达、贯彻落实、效果评估、信息反馈等一系列工作在一个闭环的平台上运行，企业应该实行周例会制度，每周定时定期召开由精益生产推进专员、各生产分厂/车间精益生产推进实施组成员参加的周推进例会，会议主要内容是逐项检查本周推进任务完成情况、安排下周推进任务、协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题、征求各方面的意见以便及时调整推进计划等。

另外，各推进实施单位每周应编制《精益生产推进周报》，内容主要包括本周精益生产推进计划达成情况、成果亮点、本周工作难点及下周计划等，每周定期报送至精益生产推进办公室，便于精益生产推进办公室做好整体过程控制。

4.建立健全精益生产管理体系推进相关规章制度，形成长效推进机制。为使精益生产管理体系推进过程制度化、规范化、标准化，企业应制定并持续完善精益生产管理体系推进中的各项规章制度，形成规范化、标准化的制度文件，使精益生产管理体系推进的各项工作和各个环节有章可循，形成长效推进机制。需要制定的规章制度主要有《精益生产管理体系推进工作程序》、《精益生产管理体系推进实施考核办法》、《精益生产管理体系持续改进办法》、《精益生产管理体系推进例会制度》等，这些规章制度既是衡量工作质量的尺度，又是工作开展的依据。同时，企业还应该建立与上述规章制度相适应的检查评估体系，防止规章制度只停留在管理层面上，没有落实到生产作业现场。

5.实施政策激励，激发员工参与精益生产推进的热情。为了激发员工参与精益生产推进实施的主动性、积极性，企业应该把精益生产管理体系推进实施考核情况与员工绩效考核、工资分配、优秀员工评选、职称晋级、职位晋升等有机结合起来，由此，可以极大地调动广大员工参与推进精益生产管理体系的热情，有力促进精益生产管理体系的快速、高效推进。

三、精益生产管理体系的运行管理

1.对精益生产管理体系的运行实施动态管理与持续改进。为保证推进效果和效率，企业可以采用精益生产推进目视化管理看板对精益生产管理体系的运行实施动态管理。精益生产推进目视化管理看板主要内容包括“精益生产推进组织机构及职责”、“推进步骤及项目分解表”、“精益生产推进相关改善提案”、“精益生产推进成果展示”等，使各个推进阶段的工作内容、管理目标、实施过程及目标达成情况快捷、准确地传递给广大员工，让广大员工切实感受到精益生产管理体系推进实施所带来的真实变化。同时，要对精益生产管理体系推进过程存在的问题和不足进行分析，按照PDCA思想，实施持续改进。

2.持续做好精益生产知识全员培训和舆论引导。在精益生产管理体系推进过程中，企业应持续做好精益生产知识全员培训工作，通过开展全员参与的精益生产知识培训，引导员工形成“精益生产，势在必行”、“精益生产就是市场竞争力”、“精益生产，从我做起”、“精益生产是支撑个人与企业生命的一种精神力量”等全新的精益生产管理理念，提升广大员工对精益生产管理理念的认知。同时，要通过不定期举办精益生产管理体系推进研讨会、座谈会、总结表彰会等多种形式加强宣传和舆论引导工作，使广大员工理解领悟精益生产管理体系的精神实质，从思想上达成共识，并积极参与其中，营造全公司精益生产管理体系推进的大气候，塑造精益文化，为精益生产管理体系的持续推进奠定坚实的群众基础，这也是精益生产管理体系能否成功推进、能否有效运转的关键。

四、结束语

精益生产管理体系就是在科学、系统分析精益生产管理特征的基础上建立的由组织机构、管理职能、方针目标、规章制度、精益工具方法、效果评估与考核办法、持续改进机制等组成的有机整体。企业推进精益生产管理的实效性如何，取决于这个体系的科学建立和有效运转。

参考文献：

[1]刘树华，鲁建厦，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009.10.

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