钢铁企业节能工作计划例1

一、引言

钢铁行业是能源密集型行业，近年来，在钢铁行业产能快速增长的拉动下，焦炭、电力、油、天然气等钢铁生产所需的能源的需求增长较快，能源供应紧张的状况时有发生。能源短缺在世界各国都普遍存在，加之世界各国人民对环保问题日益关注，根据各国的国情以及钢铁行业的发展状况，世界各国在发展自己的钢铁工业时都采取了相应的对策和措施，力求获得经济发展和能源、环境之间的平衡。这些对策和措施的重点之一是开展节能的研究和采取节能措施。从节能效果比较来看(见图1)，以日本钢铁企业能源单耗为100计算的指数分析，韩国钢铁企业能源单耗略大于日本为105，欧洲为110，中国大中型钢铁企业为130，全行业则为150，也就意味着中国钢铁企业吨钢能耗是日本的1.5倍，中国与日韩钢铁在节能上还存在一定的差距。

研究中比较了日本、韩国在钢铁产业政策中的有关节能措施，分析了中国钢铁行业现有的节能措施，并在此基础上结合中国的实际，有针对性地提出了促进我国钢铁行业节能的政策建议。

二、钢铁行业节能：日本和韩国的政策

1、日本

日本是一个能源匮乏的国家，节能政策在日本能源政策中占有举足轻重的地位。它不仅对日本确保能源供应大有帮助，而且通过节能设备的开发，可以提高产业竞争力。日本在制定能源政策的时候，在确保能源供应的同时，提高能源利用效率是其优先考虑的课题。

日本于1979年10月实施了《节约能源法》，并分别于1998年和2003年进行了两次修正。钢铁行业也有相应的节能政策。日本的钢产量曾一度为世界第一，1996年后，虽然被我国超过退居世界第二位，但其产量仍然保持在1亿吨左右，能源供应的压力十分巨大。其中，节能环保政策和技术对此起了重大的支撑作用。日本的钢铁行业节能政策和措施主要分为两个阶段的发展和实施。

第一阶段，1973年第一次世界石油危机到20世纪90年代初。这一阶段的特点是通过节能求生存。1973年第一次世界石油危机后，石油价格暴涨带动了各种能源和矿产品的价格上涨，这对能源和原料基本依靠进口的日本钢铁工业是个很大的冲击，加上石油危机一度使世界经济发展停滞，对于钢材30%左右依赖出口的日本钢铁工业也十分不利，钢产量由1973年的1.2亿吨回落至1亿吨以下，日本钢铁业为保持竞争力以求生存而采取了技术节能和淘汰落后产能并举的节能措施，在技术节能方面，通过工艺简化，改善能源结构和提高能源转换效率等方式实现节能目标；在淘汰落后产能方面，以新日铁为例，从1979到1993年，通过四次关停并转等措施淘汰落后产能，实现集约化的生产节能。这些措施的实施终于使吨钢能耗快速下降，以1973年为100，1975年为98，1980为89，1985年为80，1990年由于产量上升仍维持80。

第二阶段，20世纪90年代日本泡沫经济破灭后到目前。这一阶段的特点是通过可持续发展方针推动节能、环保技术的进一步发展和提高。20世纪90年代日本泡沫经济破灭后公共工程和民间建设大幅压缩，使钢材内需下降，日本各钢铁企业一方面通过保持合理规模在新体制下大力发展高端产品的出口，一方面在日本经济团体联合会的统一布置下，组织各行业制定了以减排CO2为中心的2010年企业节能环保志愿计划，1996年公布后，逐步开展检查，推动了钢铁工业新一轮节能环保技术的发展。计划优先针对两个主要问题，即防止全球变暖和建立循环型社会。该行动计划提出了具体节能目标，假设日本钢铁产量维持在每年1亿吨水平，要求到2010年钢铁生产所用的能量要比1990年减少10%。除此之外，如果实施包括废塑料利用在内的附加计划，则要求目标能耗比1990年减少11.5%。具体措施如下：（1）推广已有的节能技术，同时开发新技术；（2）争取在政府和自治体的协作下扩大钢铁厂对废塑料的利用和低温余热供社会利用；（3）大力开发高强度钢材和低电阻电工钢板等节能钢材；（4）加强节能、环保的国际协作和技术转让，为全球减排CO2作贡献；（5）重视厂内废钢再生利用并不断采用新技术；（6）在钢罐壳回收方面要加强对居民的宣传教育和对自治体的经济支援；（7）为取得ISO14000的认证，不断完善企业环保管理体制。

两个阶段的节能政策和措施不仅增强了日本钢铁的国际竞争力，而且使日本成为世界上吨钢能耗最低的国家，成为国际钢铁能耗的“标杆”。

2、韩国

韩国钢铁工业起步较晚，但其在建设之初，就对节能环保问题相当重视。由于韩国是以计划为主导的市场经济，因此其节能政策的制定和实施离不开政府的计划干预。韩国政府对钢铁行业的节能政策和措施主要体现在下面三个方面：

（1）通过对产业结构的合理规划实现节能

为了发展钢铁工业，韩国于1970年颁布了《钢铁工业育成法》，规定了扶持钢铁工业发展的有关政策、法律。在《钢铁工业育成法》中考虑到韩国缺乏高炉用的炼焦煤和铁矿石这一实际情况，为确保高炉厂的规模效益，规定只允许浦项一家企业建高炉，其他则发展电炉钢。电炉所需废钢除一半是进口外，其余则在政府积极组织下回收，大力开展全民回收废钢的运动。因此在执行钢铁育成法期间，韩国的钢铁工业得到迅速发展，浦项钢铁公司形成2600万吨年产能力。而电炉钢也得到了迅猛发展，2006年电炉钢产量比重达到了45.7%。实践证明这一政策是正确的，它既保证了浦项钢铁公司的快速发展，成为韩国所占比重达50%以上的核心企业；同时又促进了众多电炉钢厂的合理快速发展，使造价、能耗和成本低的电炉钢占有较大的比重。

（2）大力投资环保节能设备实现节能

韩国政府对钢铁企业的节能环保问题相当重视，韩国的能源高度依赖进口，能源供给安全对韩国来说至关重要。两次石油危机对韩国经济产生了极为消极的影响。1978年，韩国政府成立能源与资源部，负责制定能源政策及能源资源相关计划。1980年韩国成立了能源管理公团，执行国家节能计划，提高社会能源利用效率。韩国还制定了“五年经济能源节约计划”，将钢铁行业等194个高耗能行业作为节能重点，并规定了每年11月为节能月，号召全民节能。在韩国政府的倡导下，钢铁企业对节能环保问题相当重视。2001年，韩国钢铁业在环保节能设备方面的投资为1400亿韩元(1.21亿美元)，2002年猛增到2261亿韩元，2003年降到1465亿韩元后，2004年回升至1952亿韩元。据韩国钢铁协会调查，预计2007年韩国钢铁行业在环保节能设备方面的投资将达到2498亿韩元，比2006年的1989亿韩元高出43％。韩国钢铁协会表示，“钢铁产业作为大型设备产业，随着国内外越来越重视环境问题，环保及节能的压力将日益增加。”

（3）重视节能技术的开发和应用实现节能

节能减排技术开发的过程大致可分为三个阶段：基础性研究、应用研究、产品和工艺技术开发，这三个研究阶段政府的支持重点也有所不同。前两个阶段的研究开发具有风险大、应用面广、共用性强的特点，企业往往没有实力进行这样的研究开发，因此从政府职能和公共财政的性质出发，基础性研究和共用性强的产业技术研究开发是政府支持的重点。韩国规定对于直接关系国家利益的项目，全部由政府资助，并由公立研究机构承担，对于具有商业价值的项目，由企业提供部分资金，合作进行研究，私营企业研究机构承担或参与核心技术开发，基础技术开发，产业技术开发，替代能源开发的国家研究开发项目任务的，政府给予研究开发经费50%的补贴，对于个人或小企业从事新技术商业化的，政府提供总经费80%-90%的资助。

以韩国浦项钢铁为例，浦项筹建初期的资金就是政府通过政治谈判获取于日本。同时，韩国政府通过金融机构长期给予浦项以低息贷款优惠。不仅如此，韩国政府还以政府名义为浦项向国外金融机构贷款提供担保。此外，韩国政府通过“钢铁工业振兴法”、税收豁免、出口保护等政策，为浦项产业科技研究所、制铁研修院、浦项R&D中心的建立，以及从国外引进一流先进设备提供了充足的政策和资金支持。

在韩国政府的大力支持下，韩国钢铁企业不仅开发了大量的节能技术，如浦项钢铁公司和奥钢联共同开发了FINEX流程，可全部使用铁粉矿作为原料，世界上60%的铁矿资源是粉矿，且粉矿的价格比块矿的价格低，FINEX工艺可直接使用粉铁矿，省去了粉矿造球或烧结的造块工艺过程，具有明显的成本和环境优势。而且在节能技术的运用方面也走在世界前列。从钢铁生产主要节能技术在韩国钢铁领域使用的情况来看，在干法熄焦发电上当前应用水平为50%，高炉炉顶压发电为100%，高炉热气回收为0%，连轧为99%，成为在节能技术的应用上仅次于日本的运用最广泛的国家之一。

三、钢铁行业节能对我国的启示与对策

近十几年来，钢铁工业在粗钢产量逐渐增加的情况下，吨钢能源逐年下降，钢铁大中型企业吨钢综合能耗从1990年的1.611吨标煤/吨钢，降到2005年的0.741吨标煤/吨钢，年平均降低5.04%。大中型钢铁企业吨钢可比能耗从1990年的0.997吨标煤/吨钢，降到2005年的0.714吨标煤/吨钢，年平均降低2.2%。钢铁行业在节能减排方面取得了令人瞩目的成绩，但同时我国钢铁行业能耗、环保与国外先进水平的差距依然较大。高炉－转炉流程的能耗是电炉流程的2倍以上，二氧化碳排放是电炉流程的3.8倍，而我国的电炉钢比例增长缓慢。另外，我国废钢资源紧缺，电炉钢生产中大多使用30%－40%的高炉铁水，造成了中国电炉流程的能耗与国外比偏高。钢铁行业的能耗占到全国能源消费比例的14.96%，节能减排压力仍然巨大。因此，采取有效措施，进一步实现钢铁行业节能减排迫在眉睫。

1、结构调整与淘汰落后工艺技术装备是当务之急

钢铁行业能耗之“痛”源于结构之“痛”，能源消耗量的降低涉及钢铁制造流程的各个环节，要从钢铁企业及整个产业结构调整、淘汰落后工艺技术装备、提高生产效率和管理水平等多个方面入手。

首先，从行业结构来看，行业集中度低，大中型企业和小型企业之间单吨能耗差距大，严格贯彻环保法、技术质量监督，以及行业市场准入的规定，整顿、淘汰不合格的小钢铁厂，小铁合金厂、小耐火材料厂，一律不准新建这类落后的小企业，合理配置资源，减轻环境污染负荷，提高行业集中度。

其次，从钢铁企业产品结构看，2006年，在我国4.23亿的粗钢产量中，氧气顶吹转炉钢的比例高达87%，而造价、能耗和成本低的电炉钢仅占13%的比例，是世界十大产钢国中，电炉钢比例最低的国家。因此，规范废钢回收的管理，科学测算我国废钢资源量，建立废钢回收的平台，适当提高电炉钢的比例，是有效节能的途径之一。

最后，在《钢铁产业发展政策》规定的应淘汰类工艺技术装备中，如扣除原料条件、生产品种等因素影响，按

2、借鉴国外先进的节能环保技术是现阶段的主要途径

日本是目前世界上节能环保技术最高的国家之一，韩国和欧洲也拥有相当先进的节能环保技术。依据《京都议定书》的规定，日本到2012年时，温室气体排放量要比1990年时减少6％。然而有关统计表明，2003年度日本温室气体排放量与1990年相比反而增加了8％。此外，日本早在1990年之前就已经率先推广了一系列节能措施，减少温室气体排放的余地不是很大，因此日本要想实现议定书规定的减排目标，日方考虑运用清洁发展机制(CDM)，即通过技术援助换取中国由此削减的排放量来充当自己与公约约定的减排指标。2005年后，日本钢铁企业积极与中国钢铁协会及中国钢铁企业联系，寻求在与节能相关的环保技术上达成合作。欧洲也面临同样的问题。安赛乐米塔尔（Arcelor Mittal）提供了150万美元的项目资助的“实现千年发展目标的中国清洁发展机制开发合作项目”（MDG Carbon）于2007年2月6日在北京正式启动，在项目执行管理过程中，安赛乐米塔尔集团会寻找参与具体清洁发展机制项目开发和技术合作的机会。

另一方面，中国钢铁业也正面临着全球原材料上涨所带来的钢铁成本压力，以及后京都时代的环保压力，因此中国钢铁行业应抓住这个发展的契机，借鉴国外的先进节能环保技术，迅速提高钢铁企业的节能水平，实现节能减排。

3、倡导自有知识产权的钢铁节能技术的开发和运用是节能减排未来的发展趋势

钢铁行业发展的历程表明，单纯引进将导致自有技术缺失。“因为缺乏先进的自有技术，国内的钢铁企业最初是伸着脖子到国外觅食，吃进嘴里才发现，原来很多‘洋食品’竟然难以消化。”要真正使我国从“钢铁大国”向“钢铁强国”转变，自有知识的开发和运用是不可或缺的。2006年10月21日，在中国钢研科技集团公司的牵头下，宝钢、鞍钢、武钢、首钢、唐钢、济钢6家大型钢铁集团，北京科技大学、东北大学、上海大学3家大学召开了钢铁战略联盟筹备会。随着钢铁可循环流程技术战略联盟正式成立，各方约定，对于以财政经费为主开发的低污染、高效化生产、节能、降耗等共性技术，将无偿向联盟内成员单位辐射和推广；而联盟成员共同开发的技术向联盟外辐射和推广时，将采取有偿转移的方式，所形成的利润归联盟所有，用以促进联盟持续创新开发的良性循环。

这是一个新型的产学研合作体制和运行机制，该模式的运营成功将为我国钢铁行业的发展和后续的科研工作产生巨大的经济和社会效益。

[注：本研究得到国家社会科学基金项目(06CJY020)的资助]

【参考文献】

[1] 冯光宏：轧钢工序节能技术分析[J]，中国冶金，2006，16(11)，37-40。

[2] Iimura O：日本钢铁工业环境保护措施[J]，中国冶金，2004，78(5)，22-25。

[3] 廖隆国、陆岩、马续香：国外主要产钢国钢铁产业政策[J]，冶金管理，2007，(9)，4-18。

钢铁企业节能工作计划例2

关键词:钢铁企业 生产物流 合理化

随着经济发展的全球化,通过节约物资消耗和提高劳动生产率来降低生产成本的做法已转向非生产领域,特别是物流领域。物流被公认为企业的“第三利润源”。我国国民经济的迅猛发展,迅速加大了对钢铁产品的需求,钢铁产能的提高为钢铁物流提供了巨大的发展空间,同时也对钢铁物流提出了更高的要求。如何加快现代钢铁物流的进程,逐步使钢铁企业物流趋于合理化,降低物流成本,以适应日趋激烈的国际市场的竞争,这是值得钢铁物流企业思索和研究的重大课题。

钢铁企业生产物流的特点

生产物流是指在生产过程中,原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。现代钢铁生产物流是指包括原材料、在制品、成品的企业内部衔接,在制品的存储与库存管理,以及生产安排及节奏的调整等活动。钢铁企业生产物流特点体现在以下几个方面:

生产物流流程繁杂。钢铁企业产品制造需要经过多分厂联合制造才能交货。因此其生产过程是多段生产、多段运输、多段存储,物流管理是分段式(分割式)的;而且从原料投入到最终产品产出,整个物流中多数工序同时兼有物理和化学变化,是高温、高能耗工艺过程,生产物流管理的复杂性很高。

生产过程中信息量大。钢铁企业的生产过程是将矿石经过复杂工艺加工成钢材的过程,生产过程环节多、流程长,且伴随着原料、燃料、辅料的信息变化,及生产过程中各物流节点之间保持物流作业衔接的大量信息。因此生产过程中信息复杂。

钢铁生产所使用的都是大型生产和运输设备,且主要工艺路线和设备比较稳定,整个工艺流程有很强的连续性或分段连续性,上下环节关联性强,后道工序受前道工序的约束。各主要厂之间的生产-物流的密切联系,各种原料、半成品和成品的库存量以及运输设备的停留时间等都对生产物流产生影响。

在制品的温度和生产时间在过程中的地位比较重要。如实施连铸坯热送热装工艺的目的是提高连铸坯入加热炉的温度,其考核指标为连铸坯入炉温度和热送热装率。另外,在制品的生产时间既不能太长也不能太短,应该实现生产过程的连续性、平行性、节奏性和比例性。

合理组织生产物流的基本要求

物流过程的连续性。物料在生产过程中的各个阶段各道工序的流转要紧密衔接,连续不断的始终处于运动状态,能够顺畅、最快、最省地通过各个工序,直至成品。期间不出现物流堵塞现象而影响到整个生产的进行。

物流过程的单向性。即物料在生产过程中的流转要向一个方向流动,要避免迂回流动往返运输。单一方向的物流运输路线短,可减少运输工作量,节省运输费用。

物流过程的比例性。构成产品的零部件在生产中对各种物料的需求量是不同的,因而各种物料在数量上要有一定比例,这就形成了物流过程的比例性。它是生产顺利进行的重要条件,如果比例型遭到破坏,则生产过程必将出现瓶颈,瓶颈将制约整个生产系统的产出,破坏了物流过程的连续性。

物流过程的均衡性。均衡性是指产品从投料开始到完工能按计划均衡地进行,能够在相等的时间间隔内完成大体相等的工作量。即在生产过程的各个阶段,能够按照计划有节奏地运行,保证按计划均衡完成生产任务。

物流过程的适应性。这要求生产过程应具有灵活多变的能力,使企业内部的生产能力同外部环境的变化有机结合起来,并根据市场变化,具备从一种产品迅速转移为另一种产品的生产能力,以满足生产过程品种变化的需要。

钢铁企业物流运作过程中存在的问题

(一)生产物流系统各要素分散且难以实现系统优化

我国钢铁企业生产物流系统内部各要素没有实现集成,缺乏整体优化。绝大部分企业物流组织还处于物流功能整合的初级阶段。钢铁企业生产物流系统要素分散在企业各个不同的部门和一系列零散的活动之中,企业内部参与物流活动的部门包括采购部门、生产管理部门等,各自负责一部分物流职能;企业内没有物流管理专门机构,物流业务人员分属于不同的职能部门,物流合理化的计划、方案以及企业物流体制改善的任务都由生产、销售等部门的管理人员兼管。物流系统各要素间普遍存在着效益背反的现象,各物流要素分属于不同的部门, 如果各部门仅从各自利益出发进行优化决策,虽能实现局部目标最优,但对整个生产物流系统而言,很难实现系统整理效益的最大化,甚至会降低系统的效益很难进行要素整合,实现系统效益的最优。

(二)物流资源分散管理且物流节点间衔接不顺畅

由于钢铁企业仓储、运输对象的特殊性,在长期的生产运作过程中,积累了丰富的铁路、公路、港口、仓库、起重设备等物流资源,但由于这些资源分散在不同的管理部门,难以形成合力。钢铁企业生产的物流网络节点多、流向复杂,整个钢铁生产过程可能要几个生产厂共同协调完成,由于钢铁生产的连续性、特殊性,因此物料流转过程之间的衔接较重要,这就要求物流节点之间的信息顺畅。目前虽已有管理信息系统投入使用,而大多数钢铁企业生产物流节点之间还没有建立信息共享机制,无法实现充分即时的信息交流和分享。

在不断改建、扩建中无法完全遵循物流合理化的原则,导致设施布局上形成一定的缺陷,物流流量大,运输方式复杂,运输不合理现象较为严重。

生产物流管理涉及的部门、环节较多且各自为政,致使各部门连接处常常存在重复操作和多余环节,物流运作效率低,物流成本无法正确把握和控制。

(三)生产物流管理专业人才短缺

物流人才是钢铁行业物流发展的关键,也是物流企业成长的保障。但我国钢铁企业和钢材流通领域的物流管理人才培养,都还相当滞后。尤其是钢铁企业生产物流管理人才更加匮乏,有些钢铁企业在生产部门中成立物流管理科,其成员仍由原生产部门的人员兼任,而钢铁企业生产特点决定了其生产过程具有很好的连续性,而物流管理工作却是由生产物流某一节点的生产管理人员担任,显然其很难胜任这项工作,其最终的管理效果也就可想而知了。而专门针对钢铁行业物流人才的培养几乎凤毛麟角。另外由于国企内部机制不灵活,导致钢铁企业薪酬结构与外资、民营企业相比普遍缺乏竞争力,企业人才管理措施不多。

(四)管理信息系统不健全且信息系统功能不完善

目前公司已有一些管理信息系统投入使用,如销售管理、炉料管理、公司生产管理系统、一些工厂的生产管理信息系统等,这些系统在相应的生产经营管理中起到了一定作用。但也存在着问题,他们是零散的、局部的信息管理系统。厂际间的通讯没有运行,现行的操作仍停留在半自动化的操作阶段。没有形成整个公司信息流、物流、资金流同步的完整的生产经营信息系统。

(五)技术装备落后且作业效率低

钢铁物流装备较落后, 仓储设施70%是普通平房仓库, 旧有仓储设施,功能单一,设备陈旧,现代化立体自动化仓库设施较少, 仓储空间利用率不足。 物料出、入库机械化程度低, 人工搬运车及普通起重设备占到70%以上, 很多仍采取手工装卸,作业效率较低,作业质量不高,难以适应现代物流产业运营的需要。另外很多企业运输、仓储手段单一, 车辆可承载的货物种类有限,同时信息系统落后, 企业内部运输规划不合理,交叉运输、迂回运输的现象普遍,同时货运车空载率较高,单位运输成本偏高, 难以形成规模经济。

发展合理化物流的相应对策

(一)实现企业内物流一体化管理

一体化生产物流的基本含义是指不同职能部门之间或不同生产环节之间通过物流上的合作,建立起“外与市场接轨,内部高度集中”的物流管理模式,达到提高物流效率、降低物流成本的效果。一体化生产物流包括:纵向一体化生产物流和水平一体化生产物流。物流一体化是针对传统的物流分割式管理提出来的。

然而,物流各环节之间的效益背反,使得各部分优化的叠加有可能导致系统的劣化。为此,应将企业物流所有环节联系起来,将贯穿整个过程的物流看作一个整体;站在企业全局的角度而非部门的角度上,运用系统化的方法,寻找物流的合理化状态。这样做的结果消除了物料在各部门之间流动的障碍,加快了产品流动的速度,缩短了交货周期,减少了库存量,使得企业的整体物流成本降到最低;同时,从战略高度促成了物流部门与生产部门、销售部门的协调,提高了企业的整体服务水平,增强了企业的竞争能力和盈利能力。

(二)运用mrp和jit等先进的生产管理方式优化企业生产物流

mrp是通过产品结构文件(bom)、产品出产计划(mps)和库存状态文件输入到mrp系统中,mrp系统运行后,输出企业的主计划即车间生产计划和物料采购计划及辅助计划。mrp是以保证原料供应、市场需求的确定性、信息的灵敏性和企业资源的无限性为假设前提,以消除超量库存为目的。jit采用拉引式生产物流控制原理,在生产中由下一个工序决定上一个工序供应物料的品种、数量、到达时间和地点,以改变传统的生产计划(下一个工序被动的接受物料,由于物料的提前或延迟到达,造成库存的增加或生产中断)产生的损失,达到降低库存、消除废品、实现最大节约的目的。精益生产(lp)要求消灭残次品,实现零库存,是同原来的大批量生产相对的一种以尽善尽美为目标的生产方式。敏捷制造(am)则是一种使企业在激烈的市场竞争中能够对多变的市场需求做出快速反应的生产方式。这些先进的生产管理方式以系统的观点,从企业的全局出发,以提高物流服务水平为目标,对企业物流的各个环节进行优化。

(三)采用先进物流设备及信息技术

对企业的物流设备进行更新改造。运用现代先进的物流设备及电子信息技术,实施快速高效灵敏准确的物流业务管理。采用先进的物流设备及edi、gps、eos、条码技术等先进的物流信息技术, 使库存、装卸、运输、采购、配送、订货等各个环节都实现电子化;另外结合先进的信息技术, 采用可视叉车、现代化立体自动仓库及箱式货柜和集装箱及特种运输车辆等先进的物流设备,从而提高钢铁企业生产物流运作的效率。

(四)培养引进高素质的物流人才

目前我国钢铁物流从业者大部分为基础性、事务型人员, 缺乏理论知识, 需要大批懂得专业知识、拥有业务技能并受过专业训练且对钢铁企业生产运作较为熟悉的物流管理人才。因此, 应搭建高等院校与钢铁企业合作的平台, 结合钢铁物流的实务, 理论联系实际, 以实践推动研究, 以研究指导实践, 达到产、学、研有机结合, 培养真正的钢铁物流人才。并大力引进国外钢铁企业先进的物流理论和操作方法,提高我国钢铁企业的物流管理水平。

参考文献:

钢铁企业节能工作计划例3

随着经济发展的全球化,通过节约物资消耗和提高劳动生产率来降低生产成本的做法已转向非生产领域,特别是物流领域。物流被公认为企业的“第三利润源”。我国国民经济的迅猛发展,迅速加大了对钢铁产品的需求,钢铁产能的提高为钢铁物流提供了巨大的发展空间,同时也对钢铁物流提出了更高的要求。如何加快现代钢铁物流的进程,逐步使钢铁企业物流趋于合理化,降低物流成本,以适应日趋激烈的国际市场的竞争,这是值得钢铁物流企业思索和研究的重大课题。

钢铁企业生产物流的特点

生产物流是指在生产过程中,原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。现代钢铁生产物流是指包括原材料、在制品、成品的企业内部衔接,在制品的存储与库存管理,以及生产安排及节奏的调整等活动。钢铁企业生产物流特点体现在以下几个方面:

生产物流流程繁杂。钢铁企业产品制造需要经过多分厂联合制造才能交货。因此其生产过程是多段生产、多段运输、多段存储,物流管理是分段式(分割式)的;而且从原料投入到最终产品产出,整个物流中多数工序同时兼有物理和化学变化,是高温、高能耗工艺过程,生产物流管理的复杂性很高。

生产过程中信息量大。钢铁企业的生产过程是将矿石经过复杂工艺加工成钢材的过程,生产过程环节多、流程长,且伴随着原料、燃料、辅料的信息变化,及生产过程中各物流节点之间保持物流作业衔接的大量信息。因此生产过程中信息复杂。

钢铁生产所使用的都是大型生产和运输设备,且主要工艺路线和设备比较稳定,整个工艺流程有很强的连续性或分段连续性,上下环节关联性强,后道工序受前道工序的约束。各主要厂之间的生产-物流的密切联系,各种原料、半成品和成品的库存量以及运输设备的停留时间等都对生产物流产生影响。

在制品的温度和生产时间在过程中的地位比较重要。如实施连铸坯热送热装工艺的目的是提高连铸坯入加热炉的温度,其考核指标为连铸坯入炉温度和热送热装率。另外,在制品的生产时间既不能太长也不能太短,应该实现生产过程的连续性、平行性、节奏性和比例性。

合理组织生产物流的基本要求

物流过程的连续性。物料在生产过程中的各个阶段各道工序的流转要紧密衔接,连续不断的始终处于运动状态,能够顺畅、最快、最省地通过各个工序,直至成品。期间不出现物流堵塞现象而影响到整个生产的进行。

物流过程的单向性。即物料在生产过程中的流转要向一个方向流动,要避免迂回流动往返运输。单一方向的物流运输路线短,可减少运输工作量,节省运输费用。

物流过程的比例性。构成产品的零部件在生产中对各种物料的需求量是不同的,因而各种物料在数量上要有一定比例,这就形成了物流过程的比例性。它是生产顺利进行的重要条件,如果比例型遭到破坏,则生产过程必将出现瓶颈,瓶颈将制约整个生产系统的产出,破坏了物流过程的连续性。

物流过程的均衡性。均衡性是指产品从投料开始到完工能按计划均衡地进行,能够在相等的时间间隔内完成大体相等的工作量。即在生产过程的各个阶段,能够按照计划有节奏地运行,保证按计划均衡完成生产任务。

物流过程的适应性。这要求生产过程应具有灵活多变的能力,使企业内部的生产能力同外部环境的变化有机结合起来,并根据市场变化,具备从一种产品迅速转移为另一种产品的生产能力,以满足生产过程品种变化的需要。

钢铁企业物流运作过程中存在的问题

(一)生产物流系统各要素分散且难以实现系统优化

我国钢铁企业生产物流系统内部各要素没有实现集成,缺乏整体优化。绝大部分企业物流组织还处于物流功能整合的初级阶段。钢铁企业生产物流系统要素分散在企业各个不同的部门和一系列零散的活动之中,企业内部参与物流活动的部门包括采购部门、生产管理部门等,各自负责一部分物流职能;企业内没有物流管理专门机构,物流业务人员分属于不同的职能部门,物流合理化的计划、方案以及企业物流体制改善的任务都由生产、销售等部门的管理人员兼管。物流系统各要素间普遍存在着效益背反的现象,各物流要素分属于不同的部门,如果各部门仅从各自利益出发进行优化决策,虽能实现局部目标最优,但对整个生产物流系统而言,很难实现系统整理效益的最大化,甚至会降低系统的效益很难进行要素整合,实现系统效益的最优。

(二)物流资源分散管理且物流节点间衔接不顺畅

由于钢铁企业仓储、运输对象的特殊性,在长期的生产运作过程中,积累了丰富的铁路、公路、港口、仓库、起重设备等物流资源,但由于这些资源分散在不同的管理部门,难以形成合力。钢铁企业生产的物流网络节点多、流向复杂,整个钢铁生产过程可能要几个生产厂共同协调完成,由于钢铁生产的连续性、特殊性,因此物料流转过程之间的衔接较重要,这就要求物流节点之间的信息顺畅。目前虽已有管理信息系统投入使用,而大多数钢铁企业生产物流节点之间还没有建立信息共享机制,无法实现充分即时的信息交流和分享。

在不断改建、扩建中无法完全遵循物流合理化的原则,导致设施布局上形成一定的缺陷,物流流量大,运输方式复杂,运输不合理现象较为严重。

生产物流管理涉及的部门、环节较多且各自为政,致使各部门连接处常常存在重复操作和多余环节,物流运作效率低,物流成本无法正确把握和控制。

(三)生产物流管理专业人才短缺

物流人才是钢铁行业物流发展的关键,也是物流企业成长的保障。但我国钢铁企业和钢材流通领域的物流管理人才培养,都还相当滞后。尤其是钢铁企业生产物流管理人才更加匮乏,有些钢铁企业在生产部门中成立物流管理科,其成员仍由原生产部门的人员兼任,而钢铁企业生产特点决定了其生产过程具有很好的连续性,而物流管理工作却是由生产物流某一节点的生产管理人员担任,显然其很难胜任这项工作,其最终的管理效果也就可想而知了。而专门针对钢铁行业物流人才的培养几乎凤毛麟角。另外由于国企内部机制不灵活,导致钢铁企业薪酬结构与外资、民营企业相比普遍缺乏竞争力,企业人才管理措施不多。

(四)管理信息系统不健全且信息系统功能不完善

目前公司已有一些管理信息系统投入使用,如销售管理、炉料管理、公司生产管理系统、一些工厂的生产管理信息系统等,这些系统在相应的生产经营管理中起到了一定作用。但也存在着问题,他们是零散的、局部的信息管理系统。厂际间的通讯没有运行,现行的操作仍停留在半自动化的操作阶段。没有形成整个公司信息流、物流、资金流同步的完整的生产经营信息系统。(五)技术装备落后且作业效率低

钢铁物流装备较落后,仓储设施70%是普通平房仓库,旧有仓储设施,功能单一,设备陈旧,现代化立体自动化仓库设施较少,仓储空间利用率不足。物料出、入库机械化程度低,人工搬运车及普通起重设备占到70%以上,很多仍采取手工装卸,作业效率较低,作业质量不高,难以适应现代物流产业运营的需要。另外很多企业运输、仓储手段单一,车辆可承载的货物种类有限,同时信息系统落后,企业内部运输规划不合理,交叉运输、迂回运输的现象普遍,同时货运车空载率较高,单位运输成本偏高,难以形成规模经济。

发展合理化物流的相应对策

(一)实现企业内物流一体化管理

一体化生产物流的基本含义是指不同职能部门之间或不同生产环节之间通过物流上的合作,建立起“外与市场接轨,内部高度集中”的物流管理模式,达到提高物流效率、降低物流成本的效果。一体化生产物流包括:纵向一体化生产物流和水平一体化生产物流。物流一体化是针对传统的物流分割式管理提出来的。

然而,物流各环节之间的效益背反,使得各部分优化的叠加有可能导致系统的劣化。为此,应将企业物流所有环节联系起来,将贯穿整个过程的物流看作一个整体;站在企业全局的角度而非部门的角度上,运用系统化的方法,寻找物流的合理化状态。这样做的结果消除了物料在各部门之间流动的障碍,加快了产品流动的速度,缩短了交货周期,减少了库存量,使得企业的整体物流成本降到最低;同时,从战略高度促成了物流部门与生产部门、销售部门的协调,提高了企业的整体服务水平,增强了企业的竞争能力和盈利能力。

(二)运用MRP和JIT等先进的生产管理方式优化企业生产物流

MRP是通过产品结构文件(BOM)、产品出产计划(MPS)和库存状态文件输入到MRP系统中,MRP系统运行后,输出企业的主计划即车间生产计划和物料采购计划及辅助计划。MRP是以保证原料供应、市场需求的确定性、信息的灵敏性和企业资源的无限性为假设前提,以消除超量库存为目的。JIT采用拉引式生产物流控制原理,在生产中由下一个工序决定上一个工序供应物料的品种、数量、到达时间和地点,以改变传统的生产计划(下一个工序被动的接受物料,由于物料的提前或延迟到达,造成库存的增加或生产中断)产生的损失,达到降低库存、消除废品、实现最大节约的目的。精益生产(LP)要求消灭残次品,实现零库存,是同原来的大批量生产相对的一种以尽善尽美为目标的生产方式。敏捷制造(AM)则是一种使企业在激烈的市场竞争中能够对多变的市场需求做出快速反应的生产方式。这些先进的生产管理方式以系统的观点,从企业的全局出发,以提高物流服务水平为目标,对企业物流的各个环节进行优化。

(三)采用先进物流设备及信息技术

对企业的物流设备进行更新改造。运用现代先进的物流设备及电子信息技术,实施快速高效灵敏准确的物流业务管理。采用先进的物流设备及EDI、GPS、EOS、条码技术等先进的物流信息技术,使库存、装卸、运输、采购、配送、订货等各个环节都实现电子化;另外结合先进的信息技术,采用可视叉车、现代化立体自动仓库及箱式货柜和集装箱及特种运输车辆等先进的物流设备,从而提高钢铁企业生产物流运作的效率。

(四)培养引进高素质的物流人才

目前我国钢铁物流从业者大部分为基础性、事务型人员,缺乏理论知识,需要大批懂得专业知识、拥有业务技能并受过专业训练且对钢铁企业生产运作较为熟悉的物流管理人才。因此,应搭建高等院校与钢铁企业合作的平台,结合钢铁物流的实务,理论联系实际,以实践推动研究,以研究指导实践,达到产、学、研有机结合,培养真正的钢铁物流人才。并大力引进国外钢铁企业先进的物流理论和操作方法,提高我国钢铁企业的物流管理水平。

参考文献:

钢铁企业节能工作计划例4

1前言

湖南华菱湘潭钢铁有限公司（以下简称湘钢）始建于1958年，经过50多年的建设和发展，现已形成年产1000万t钢的综合生产能力，拥有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧材等全流程的工艺装备。多年来，湘钢积极推进治污减排、清洁生产和环境治理，在“十二五”期间城市钢铁企业转型发展中积累了宝贵经验，先后被工业和信息化部授予“两化融”促进节能减排示范企业，获批工业与信息化部“两型企业”创建试点单位，荣获“全国绿化先进集体”、“全国减排先进单位”，被授予“湖南省两型示范基地”等多项荣誉。湘钢成功地探索出了一条钢铁企业与城市和谐共融的转型发展之路。

2钢铁企业节能降耗绿色制造的必要性

2.1是节能增效、控制成本的需要

近年来，湘钢坚持不懈地开展挖潜增效、层级对标，为企业带来了巨大效益，但随着对标挖潜技术和经验的不断推广应用，钢铁企业降耗降成本空间正在逐渐压缩和收窄。拓展企业的生存发展空间，必须进一步转变观念、创新思路，实现由过去关注局部成本和表观成本，过渡到全流程、系统化的成本控制。湘钢能源资源管理的发展方式迫切要求由原有的规模速度型转变为质量效率型。因此，高效回收利用能源资源，是钢铁行业节能减排的有效途径，也是企业控制成本、谋求生存发展的必然选择。

2.2是实现持续发展的需要

在过去十多年的快速发展中，虽然装备改进、产能提升，但节能环保方面存在一些历史的遗留问题。一是管理上存在薄弱环节，能源资源工作粗放，跑冒滴漏现象比较多。二是工艺流程不顺、新老装备并存，能源消耗和废弃物排放得不到有效控制。三是技术创新环境、机制有待改善，自主创新能力有待培养和挖掘。这些逐渐凸显的问题如果得不到及时解决，将严重制约企业的可持续发展。与此同时，钢铁企业面临的环保压力日趋加剧，特别是新环保法施行，地方大气污染防治行动计划及实施细则、考核办法陆续出台，都将影响钢铁行业的生产组织形式。湘钢的能源资源经营模式迫切要求由原有的粗放式转变为精细化管理。因此，实现钢铁绿色制造是湘钢履行社会责任的战略选择，也是实现可持续发展的重要举措。

2.3是建设资源节约、环境友好型钢铁企业的需要

湘钢地处长株潭城市群“两型”社会试验区，湘江流域水源保护一、二类区域，作为城市型钢铁企业面临的节能减排压力与日俱增，企业不能再以牺牲环境和能耗为代价来带动经济效益，企业不消灭污染，污染将“消灭企业”。湘钢清醒地认识到，从源头上加强管理，减少污染排放，必须走科技含量高、资源消耗低、环境染污少的绿色、低碳的钢铁制造发展道路，积极探索钢铁绿色制造模式。因此，深度回收利用二次能源，推进钢铁绿色制造，是建设资源节约、环境友好型钢铁企业的迫切需要，也是有效化解经济规模与环境保护之间矛盾的有效手段。

3钢铁企业节能降耗绿色制造的内涵和主要做法

所谓节能降耗绿色制造是指综合考虑资源、能源消耗和环境影响，充分利用钢铁长流程生产中排出的各种余能（余热、余压、余气），收集转换成为清洁能源，从而实现节能增效、减少污染排放的一种钢铁绿色制造模式。湘钢按照落实科学发展观，走绿色、低碳钢铁工业化道路，以铁素流、能量流的冶金生态学和流程优化理论为指导，以节能、提效、减排为目标，通过综合各种生产要素，强化内部运营管理，运用项目制的管理方式，将“精准生产，精细管理”的思想运用到能源管理之中，建立和实施全流程能源资源管理体系，为企业推进钢铁绿色制造提供了技术和管理的支撑。湘钢的主要做法如下：

3.1建立节能降耗领导小组，强化节能降耗组织管理

成立由副总经理任组长，能源环保部、生产部、规划部、设备部等单位一把手为副组长，其他单位负责人为组员的节能降耗推进领导小组，全面优化四级能源资源管理体系，使其更科学化、系统化、规范化、制度化，从整体上提高组织的管理水平，及时发现组织中存在的各种问题（人浮于事、层次过多等），使各个岗位之间的运转更加便捷、流畅，提升效能效率。能源资源管理体系的建立，明确了企业能源资源管理思路，实现能源介质定额消耗，规范了管理流程，强化了运行监督与动态调控，建立起一套快速响应机制，见图1。

3.2抓好宣传发动工作，树立全员节能环保意识

在打造“资源节约型、环境友好型”企业过程中，以深入推进学习型组织创建活动为契机，注入“全员学习型、绿色生态型、持续发展型”钢铁新内涵。湘钢通过全面发动员工想办法，挖掘“金点子”，创造“金效益”。以开展群众管理创新成果、合理化建议、技术创新等形式带动全员参与，实现能源资源的合理供给与高效利用。2014年，湘钢员工提出“金点子”合计达3120条，其中，有245条建议经实施后为公司年创效达6800多万元。与此同时，勤抓日常宣传，集中利用报纸、内部电视、刊物和各种信息媒体，报道节能降耗工作中的优秀单位、个人和事迹，宣传先进经验和典型事例，逐步起到以周带月、以月带年的效果，使全体员工意识到节约资源能源和保护环境的重要性，认识到降低能耗就是降低制造成本，提高市场竞争力，变“要我节能”为“我要节能”，形成广大员工的的共同价值观念。

3.3以项目为抓手，强力推进节能降耗攻关

湘钢通过引用华为项目制模式，以项目为单位，组建跨部门团队推进节能降耗。项目经理是团队领导者，从项目的投资决策到项目完成全过程进行计划、组织、指挥、协调、控制和评价，以实现项目目标受控，形成对事负责而非对人负责的工作机制。专项攻关团队由能源环保部、生产部、设备部、动力厂多家单位组成，联合成立铁焦烧、轧钢系统、热力系统等六个专业组，指定专人任组长。各小组每周定期讨论，汇总本周难点、焦点问题，交由公司节能降耗推进领导小组整体解决，逐步建立起从现场实际、战略规划、项目实施、考核评价、发掘潜力、创新技术等多方面结合，环环相扣，螺旋式上升的工作持续改进机制，确保节能挖潜、环境指标改善、劳动效率和企业效益同步提升。

3.4坚持自主攻关、创新和引进消化吸收相结合，持续开展节能降耗技术创新

3.4.1组织产学研团队，提高自主解决问题的能力

发挥企业内部人才资源优势，建立技术攻关团队，将燃气、热能、机械、电气、环保等专业方面的首席、技师联合组成“节能降耗技术专家组”，从纵深、横向开展节能环保经验、技术的研讨，有针对性对现场实际问题进行逐个突破，举一反三，推广经验。以企业为主体，与中南大学、长沙理工大学、中冶南方、中冶长天等大专院校、设计院所等建立产学研同盟，联合进行节能、发电、低碳经济方面的技术研发与课题攻关，形成开放的技术创新格局。

3.4.2持续开展技术创新，实现系统与装备升级与优化

近3年，湘钢通过增加节能减排固定资产投资20多亿元，优化钢铁制造全流程工艺、技术和管理，淘汰落后产能与高耗能装备,完善资源能源信息管理系统，为发展绿色低碳经济奠定工艺与装备基础。先后对老旧发电设备及工艺进行升级改造，推广应用高炉、转炉煤气回收技术和高炉煤气透平发电（简称TRT发电）、135MW超高压高温发电、干熄焦发电技术、烧结大烟道余热利用技术、废水深度处理回收工艺、烟气净化技术等，有效提高了钢铁企业能源利用效率，形成能源资源循环产业链。湘钢高炉、焦炉，转炉煤气全部回收利用，实现“零”放散，余热余能发电装机容量达48万kW，年发电量达到32亿kW•h，自发电占比达到82%。主要表现为：（1）提升冶金煤气利用效率。从2012年开始，湘钢自主引进135MW超高压高温煤气发电机技术，停运高能耗、低效率发电机组，煤气利用效率由20%提高到35%，供电煤标耗达到330g/kW•h，有效解决煤气“粮食短缺”的问题，又实现能源的高效转换和发电最大化，极大降低了外购电费成本，为节能减排和降本增效发挥了积极的作用。目前，在国内湘钢2台135MW超高压发电机组为运行最稳定、发电效率最高的全燃煤气机组。（2）系统深挖余热资源潜力。对烧结机、干熄焦设备进行升级改造，优化生产工艺与操作，各项能耗技术指标得到提升。到2014年底，烧结余热发电量由12kW•h/t矿提高到21kW•h/t矿，每年增加发电量达3600万kW•h，达到国内前列水平。2014年湘钢吨焦蒸汽回收量达到0.56t/t焦，干熄焦率达到98%，指标分别比2011年提高0.06t/t焦和5%，吨焦发电量实现101kW•h/t焦。（3）高炉煤气采用全干法除尘，有效提升TRT发电量。通过引进高炉煤气全干法除尘，从源头杜绝水体污染，实现废水零排放。同时，充分回收利用煤气显热能量，TRT日均发电量由2011年的68万kW•h提升到现在的107万kW•h，增幅57%，吨铁TRT发电量由45kW•h/t铁提高到52kW•h/t铁，优于国内平均水平。（4）不断提高转炉煤气回收量与利用水平。从转炉煤气回收安全、工艺、设备、产生机理等方面入手，采取各种措施提高回收量。目前，转炉煤气回收量已经由2011年98m3/t钢，提高到现在140m3/t钢，转炉煤气回收带来发电年创效约7200万元，煤气回收量水平达到全国同行业先进水平。

3.4.3采用引进消化吸收，提高节能技术水平

近几年，湘钢围绕节能环保，瞄准国内外的先进技术和指标，采取“走出去、请进来”的办法，组织开展行业对标、对口学习，积极引进消化吸收新技术、新工艺。在此基础上，自主研发厚料层烧结技术，转炉溅渣护炉技术、高效连铸技术、钢坯热装热送技术、钢包畜热式烘烤、负能炼钢技术、高炉热风炉自动烧炉、焦炉OCC自动烧炉、转炉和加热炉饱和蒸汽发电技术、炉窑红外辐射涂料等一系列节能技术。同时，推广应用先进清洁生产技术和高效节能环保技术，先后引进并成功应用高炉顶燃式热风炉、高炉双预热技术、钢企“三干”技术（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦技术）、加热炉汽化冷却技术、套筒窑双预热、烧结余热发电技术、烧结烟气脱硫、热闷渣、钢渣粉及建筑材料生产线、焦化废水深度处理、炼铁口废水循环利用等30多项先进节能环保技术与装备，大大提高了能源资源的利用效率，固体废弃物、废气、废热资源的回收水平得到显明改观，提升了经济指标水平，降低了能源消耗和环保污染与排放总量。

3.5明确责任考核体系，推进能源资源的高效回收与利用

（1）完善目标制度，明确责任管理体系。为有效降低公司能源消耗，确保各污染物排放达到指标要求，2011年，由能源环保部牵头组织，制订实施编制《清洁生产规划》、《节能、资源综合利用及低碳发展规划》和《环境诊断环境提升方案》草案，及时对外环保监测信息。节能方面制订《提升发电方案及管理细则》、《推进节能降耗目标责任书》等，针对节能减排实行“四个明确”：明确责任单位与配合单位；明确管理部室和二级单位主要责任人、职责分工；明确总指标和分项指标、过程控制指标；明确指标量化考核细则。通过制度的完善确保有令必行，落实到位。（2）严格落实考核，发挥绩效杠杆作用。为了促进能源资源的综合利用，湘钢从绩效管理方面进行改革，将生产过程能源消耗和环保指标纳入成本管理、责任制考核之中，对各二级单位按表计价收费，对各耗能用户制订定额能耗，节奖超罚的措施，实行分月考核，分档推进，超目标部分不封顶嘉奖，做到“用能有计划，耗能有计量，统计有记录，考核有定额”。公司每年通过合理调整激励方式，设立公司级节能降耗攻关奖、发电专项奖励基金达350万元，对节能降耗工作中做出突出贡献的单位和个人，给予公开表彰和奖励，对在节能环保工作中取得重大成效的技术开发人员给予重奖。在政策激励方面突出倾向于在干事、干实事的职工，有效提高各基层员工的积极性、主动性和创造性。综合考评体系的建立改变了原有能源环保管理现状粗放、单一局面，绩效“杠杆”的作用得到充分发挥。

4推进节能降耗绿色制造的效果

4.1经济效益显著增加

通过强化节能减排，推进钢铁绿色制造的管理，开展“以气代电”、“以气代煤”“十大环保工程”等举措，湘钢的自发电量逐年递增，环保创效成效显著。2014年发电总量达到23.5亿kW•h，全年发电创造增效达3.7亿元，节约标煤约28.9万t。2015年全年自发电占比累计将达到85%，较2014年将提高15个百分点。通过建设废水回用处理线，年节约用水资源5000万t，固废资源经过综合利用年创效达7000万元。

4.2社会效益显著提升

经过几年努力与实践，湘钢的节能指标不断提高，污染排放指标持续下降。吨钢综合能耗由“十一五”末的613.1kg标煤下降到576.07kg标煤；2014年万元产值能耗1.71t标煤/万元、吨钢综合能耗576kg标煤/吨钢、吨钢可比能耗546kg标煤/t钢、t钢转炉煤气回收140m3/t钢、水重复利用率达到98%，均跨入行业先进水平。高炉煤气和焦炉煤气放散率降到0%，基本实现零放散，全年减排二氧化碳70.8万t。与“十一五”末相比，到2014年湘钢实现减排烟粉尘1500t，削减率20%，二氧化硫21000t，削减率达到38%，减排COD2160万t，减排氮氧化物76t，削减率达到56%。

4.3管理体系明显改善

随着企业节能降耗，推进钢铁绿色制造的全面实施，湘钢能源管理实现由工序单体合理利用能耗向系统能源合理利用转变，由规模效益向整体效益型转变，由粗放型管理向现代化集约型转变。通过用科学现代管理体制手段，全面推广余能、余压、余热、外排综合污水处理回收利用技术，从规划、工艺、开发、产品设计、生产流程到服务，全面实现工厂整合优化，实现装备大型化、集约化和流程紧凑化、连续化。湘钢作为全国首批“资源节约型、环境友好型”企业创建试点单位，正在按照“两型”企业建设总体规划稳步推进，致力于把湘钢建设成为一个千万吨级的精品制造企业、一个反应快捷的综合服务企业、一个管理精细的高效运营企业、一个产业互补的多元发展企业、一个节能生态的“两型”示范企业。

钢铁企业节能工作计划例5

中图分类号 TU984 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)081-0213-01

工业布局体系中厂址选择工作是十分重要的一个环节，它关系到周边的环境、投产后的经济效益和社会效益等众多因素，一旦投入生产，就很难再作出变更。以往由于厂址选择工作失误而造成经济损失和环境污染的情况在国内时有发生，而钢铁企业具有消耗原料燃料大，生产过程复杂，污染严重等生产特点。在考虑企业选址问题时更应结合其生产特点进行更深入更细致的思考。钢铁企业厂址选择的任务，就是在钢铁工业企业总体布局规划和区域工业开发的基础上，根据厂址选择原则和要求，结合地区自然条件、经济条件、社会条件，运用厂址选择的理论，即运用工业区位论原理，根据企业区位指向，选择厂址布局地区，运用区域工业规划和布局理论，选择厂址布局地点，运用厂址最优位置确定的理论方法，选择厂址具置，使工业企业建成投产后获得良好的经济效益、环境效益和社会效益。

1 钢铁厂厂址选择工作的程序

厂址选择一般按准备工作、现场踏勘、厂址比选和编写报告等四个阶段进行。

1）准备工作。根据国家计划部门或上级主管部门下达的计划任务书中规定的规模、产品方案、建厂地区等内容，拟定选厂指标，在地形图上初选厂址，并组织选厂组。选厂工作一般是由设计单位负责，对于重要厂址，要有相关的工程地质、水文地质、铁路运输、水路运输以及城市规划等部门选派专业人员参加。

2）现场踏勘。是对图上初选厂址在现场逐个进行调查研究，察看现状，搜集资料，落实条件。必要时，可增补或删减候选场址。

3）厂址比选。是对具备建厂条件的几个方案，分别做出外部建设工程规划，算出可比的外部工程以及由于场地位置不同而引起内部工程相异部分（如地基处理等）的建设费用和经营费用，进行分析论证，科学决策。

4）编写报告。是向有关上级管理部门或建设单位提供工作成果。报告书内容见厂址选择报告。

2 影响厂址选择的主要因素

2.1 满足工业布局

建设大型钢铁企业，对全国工业布局，一个区，一个城市合理发展，各工业区协调发展有重要作用，在考虑其布局时应根据工业布局“大分散，小集中，多搞小城镇”的方针，按“工农结合，城乡结合，有利生产，方便生活”的原则，对钢铁厂进行合理的厂址选择和合理布局，与工业布局总体规划和城市建设规划相互协调。

2.2 运输因素

钢铁企业在生产过程中大量消耗原材料铁矿石和煤炭，具有很大的物料消耗和钢铁产出，因此合理的运输条件会大大缩减费用，提高企业效率。在选择布局钢铁企业时应充分考虑企业厂址距离铁矿和煤矿的远近。例如，我国四川省攀枝花钢铁企业在选址时，企业位于铁矿区， 距焦煤产地保鼎煤矿十几公里，煤矿储量丰富，其他辅助材料也距离企业很近。丰富的矿产和便利的自然条件使得企业获得良好的经济效益。在选择运输方式时，所选的方式应满足企业运输量的要求，并有一定富余能力，满足企业正常生产。钢铁企业运输量大，运输方式易选用铁路和水运。在考虑运输方式的同时，为减少运输成本，钢铁企业应尽可能接近销售市场。

2.3 建设因素

钢铁厂的选址少不了要考虑建设因素，其中水和电是最基本的两项。钢铁企业是大量用水的企业， 供水水源应满足既定规模用水量的要求，也考虑企业发展的用水量。水源一般靠近厂区，以缩短供水管长度，节约成本。另外钢铁企业也是用电量大的企业， 在考虑供电电源时，应保证供电电源充足， 并保证供电电源的可靠性和持续性。考虑随着厂址距离增加输电线投资的增加，钢铁企业尽可能选择在供电网经济半径之内。

2.4 “三废”

钢铁企业在生产过程中排放大量“三废”，对周围环境易造成污染，除需有完善的“三废”治理工程设计外，工厂不能选择在现有城镇的上风向和生活水源的上游；工厂排出的废气、废水和废渣不能构成对相邻企业的危害，安排好“三废”处理场地和废渣排放场地，尽量远离生活区和居住区，可以在不影响生产的前提下适当在工业区布置绿地和景观。考虑工业过分集中对环境的污染，在进行企业布局时正确处理集中和分散关系，使企业均衡分布。

2.5 场地因素

1）场地面积。要选定的厂址在力求节约用地的前提下，一定要足够宽敞，以便能适应目前的占地空间要求，以备扩展空间、职工停车场所、运进和运出材料的运输设施、等待装卸的货车和有轨车的额外场地等方面的需要。而厂区面积应满足现有规模用地要求也适应钢铁厂以后改建，扩建的要求。

2）地形地势。厂址场地地形要较为平坦，并有适当的缓坡，要避免位于四周地表水汇集或被淹没的低洼地区。场地应能满足生产和运输技术要求， 并利于场地自然排水的需要，但不能因场地自然坡度过大引起基础埋置过深，土方工程量过大而增加基建投资。

3）工程地质。钢铁厂厂区场地要避开发震断裂带、有泥石流和滑坡等直接危害地区、发育的岩溶区、3级自重湿陷性黄土还有古墓、古井、砂巷、淘金等等工程地质不良的地区。天然地基要有合适的承载力，一般不宜小于0.15MPa。

4）水文、气象。场地要不受邻近水域洪水位或潮位的淹没，一般要高于设计频率的计算水位以上。钢铁企业建筑物，构筑物基础埋置深度一般为5m～6m。厂址地下水应在建筑物基础底面以下，冬季地下水位，不宜高于冻结深度，以利于减少地下建筑物的工程量，加快建设速度，以提高工程质量。厂址地下水应无侵蚀性，以保证建筑物，构筑物基础和地下工程管线不受腐蚀，节约基建投资。山区，要避免山洪的威胁和防止溶雪、雪崩造成的危害。场地不能选择在窝风、多雾、经常无风或产生逆温层的地区。

2.6 厂址的协作条件

钢铁企业一般是机械化自动化水平较高的现代化企业，为保证生产顺利进行，必须有足够的设备和备品备件供应，要有强有力的机械加工和维修能力，若厂址附近具备这些条件，便可发挥专业化协作的优越性，减少辅助设施投资和降低生产成本。工厂在建设过程中的施工条件如石灰、水泥等能否就地取材，施工力量和施工场地是否具备，对建设进度起一定作用，在选择钢铁企业厂址时应考虑厂址附近是否具备这些条件。

3 结束语

厂址选择是一项包括政治、经济、技术的综合性工作。必须贯彻国家建设的各项方针政策，多方案比较论证，这就要求设计者要熟知国家行政和行业的各种规范，了解钢铁企业的工艺流程，多角度、多因素综合考虑，选出投资省、建设快、运营费低、具有最佳经济效益、环境效益和社会效益的厂址。

钢铁企业节能工作计划例6

中图分类号：F275.1 文献识别码：A 文章编号：1001-828X（2017）003-0-01

一、钢铁企业销售环节资金管理工作中存在的问题分析

（一）管理人员的综合素质有待提升

首先，钢铁企业在我国是非常优秀的单位，有很多人想法设法都想进去工作，所以不免有些人会通过走关系走后门的形式进入到工作岗位，这就会出现鱼龙混杂局面。其中的有些人可能会拉低整个工作人员的综合水平，在专业知识上掌握的不够扎实，对资金管理的工作细节也处理不好，总是会出现这样那样的问题。而且，很多工作人员都以为进去钢铁企业就是铁饭碗了，对自身的要求不到位，不能做到在工作中尽心尽力，尽力尽责，也不能继续学习，学习更多实践中的知识和能力，从全面提升自我。再加上企业对工作人员的人才培养不是很重视，不能在人员培训上更多的投资，这也是相关管理人员综合素质无法提升的一个重要因素。

（二）管理制度和监管制度有待提升

钢铁企业有很多管理制度和监管制度还不够完善，我们都知道，钢铁企业都是我国国民经济发发展的重要组成部分，有很多钢铁企业都是建国起就建立起来的老公司、老企业，它在很多方面都无法摒弃传统管理方法中遗留下来的一些问题和诟病，在很多部分也无法适应新时期企业发展的步伐。如今，随着科学技术的快速发展，企业已经不能用传统的管理方法对现代的工作人员进行有效的管理，曾经“大锅饭”、“仁义礼智信”的一套套的理论在现代人看来难免会有些呆板，所以，要用传统的管理制度束缚如今的工作人员，肯定会很吃力。还有就是企业的监管制度也有待完善，为什么销售环节的资金管理工作会出现问题，有很大一部分因素是因为公司的监管制度，不够完善，如果有足够完善、严格的'监管制度，每个人的工作都按照公司的规章制度按部就班得来，很多工作处理起来就会非常容易、得心应手、有理有序，即使要出现问题也很难，更别提销售的经济效益难以提升上来。

（三）资金管理控制意识薄弱

钢铁企业的很多高层管理首先资金管理控制意识就不是很强，他们花大部分的时间去管理公司、谈业务、谈合作，不断的为公司创造效益，让公司的管理发展能够更上一层楼，但是很多人却忽略了一个重要的问题，那就是资金管理问题，业务、合作固然重要，可若是资金管理不到位，有再多的经济效益，企业也会入不敷出的。而且公司管理高层对资金管理的意识薄弱导致基层的工作人员对销售环节的资金管理问题不够重视。很多人都认为资金管理控制是管理高层的事、是销售部门的事、是财务部门的事，唯独与自己的不挂钩，可是公司的资金管理与每个人的工作都有关联，是每个人工作中的一部分，是每个人都必须负起责任的工作，所以，只有每一个工作人员都有足够的资金管理控制意识，公司的资金管理工作才能够更好地得到控制。

二、钢铁企业销售环节的资金管理强化落实

（一）坚持以市场为主导

钢铁企业是我国目前几乎规模最大的生产型企业，虽然目前很多企业都在不断改革创新过程中，市场经济的发展格局也在发生着变化，但是，钢铁企业的转型显得非常艰难，它在很多方面还是脑子摆脱传统企业的营销模式，总是在一年的开始就将今年的所有生产计划都定好，然后全面都按照定好的生产计划进行生产。这种以生产为核心的企业营销模式在很大程度上影响了企业的经济效益的提升，很多产品生产出来也没有更好的销售方案，只是等待市场的需求，市场需要产品时，产品就能很好的销售，市场不需要时，产品就大量囤积，造成企业资金浪费，无法周转。所以钢铁企业的营销应该坚持以市场为主导，根据市场实际需求制定生产计划，从而有计划、有目标的投入生产，这样生产出来的产品都能得到更好的销售途径，也可以获取更多的利润，再生资源也能得到很好的利用，非常有利于钢铁企业的有效发展。

（二）实行“先款后货”政策

赊销政策会给企业带来很大的危害，使企业长期处于“有利润，无钱花”的状态，在“先货后款”的政策下，销售人员的工作业绩以签到合同为主，只要签到合同就算有业绩，而合作商总是各种理由拖欠资金，导致钢铁企业资金周转非常困难，而且总是需要专门的部门和工作人员收回资金，劳力伤财，非常不利于公司的发展。但是，“先款后货”的政策可以有效的解决这一问题，虽然实行“先款后货”的政策会导致一些经济实力减弱的合作商退出，但是由于钢铁这种产品的特殊性，市场上必不可少，这一小部分的商机很快就会被经济实力强大的大合作商所占领，对钢铁企业的经济效益几乎不会有太大的影响，而且企业可以帮助合作商进行银行贷款，增加合作商合作交易的几率，也不会出现资金拖欠、“有利润，无钱花”的窘境了。这样，钢铁企业的应收账单也不会形成坏账了，对销售者的腐败行为、拖欠不还的行为也在很大程度上抑制了。而且，要大力鼓励客户预交货款，并给予价格优惠。

三、结语

总之，销售环节的资金管理对于钢铁企业的管理和发展都有着无可替代非常重要的作用和意义，我们应该钢铁企业销售环节资金管理工作的重要性，认真分析资金管理工作中存在的问题，并且就此提出了具体的强化措施，加强销售环节的资金管理工作，促进企业销售经济效益的提升，进一步促进企业的管理和发展。

参考文献：

钢铁企业节能工作计划例7

中图分类号：TM08 文献标识码：A 文章编号：

一、引言

近年来，我国钢铁工业采用先进的节能减排技术，提高管理水平，在节能减排工作上取得较大成绩。2012年，中钢协重点统计钢铁企业总能耗为2.66亿吨标准煤，占我国能源消费总量36.2亿吨标准煤的7.3%，吨钢综合能耗为602.71kg标煤，同比下降0.16%，吨钢耗新水3.88m3，COD排放2.67万吨，但是现阶段能耗水平与《钢铁工业“十二五”发展规划》中提出的580kg标煤目标相比，差距仍然不小。

二、钢铁企业能耗现状

从2001年至2012年，我国重点钢铁企业主要大气污染排放指数显著下降，吨钢二氧化硫排放量由4.46kg下降至1.52kg，吨钢粉尘排放量由4.59kg下降至0.99kg，降幅分别为65.7%和78.4%。但是与国外先进水平相比，我国钢铁业能源和环保绩效仍存在明显的差距，从节能效果比较来看，以日本钢铁企业能源消耗为100计算分析，欧洲为110，中国大中型钢铁企业为130，全行业则为150，也就意味着中国钢铁企业吨钢能耗是日本的1.5倍，中国与日韩钢铁在节能上还存在一定的差距。

目前我国仍有部分落后产能仍在生产，这部分产能建成时间早、生产规模小、设备老化，环保设施技术改造难度大，造成了污染物严重排放超标的后果。此外，烟粉尘无组织排放严重，烧结脱硫设施建设质量低劣且普及率低、运营维护不规范、减排效果差等也制约了我国钢铁行业环保水平的提升。

三、针对节能减排提出对策和钢铁行业未来发展方向

据专家估计，如果我国钢铁企业把现有先进节能减排技术全部用于生产中，节能的下降空间会缩小在5%以内，所以为了完成《钢铁工业“十二五”发展规划》中的要求，需要钢铁工业进一步调整产业结构，淘汰落后产能，推进清洁生产，提高技术创新能力。

1、结构调整与淘汰落后工艺技术装备是当务之急

钢铁行业的能耗问题源于产业结构，能源消耗量的降低涉及钢铁制造流程的各个环节，要从钢铁企业及整个产业结构调整、淘汰落后工艺技术设备、提高生产效率和管理等多个方面入手。

从钢铁企业产品结构看，2012年，在我国7.17亿吨粗钢产量中，转炉钢比例为89.8%，电炉钢比例为10.1%，是世界十大产钢国中，电炉钢比例最低的国家，由于电炉炼钢具有投资省、建设周期短、能耗少、污染轻、灵活性大的优势，以我国年产钢5亿吨计，则每年可以节约铁矿石0.975亿吨，降低能耗0.2625亿吨标煤，减少CO₂排放1.192亿吨，如能使我国电炉钢的比例接近世界平均水平，即从10%增加到30%左右，则每年可减少铁矿石消耗1.3亿吨以上，减少CO₂排放约1.6亿吨，节能标煤0.3亿吨。因此，国家应规范废钢回收的管理，科学测算我国废钢资源量，建立废钢回收的平台，适当提高电炉钢的比例，是有效节能的途径之一。

2、建立节能减排长效机制

根据国外多年实践经验，合同能源管理模式这种节能项目投资新机制运作发展十分迅速，已在美国、加拿大等国发展成为新兴的节能产业。推广合同能源管理，其实质就是以减少的能源费用来支付节能项目全部成本的节能业务方式，不仅为企业节能降耗，也能为我国的节能减排带来巨大收益。能源合同管理项目的节能效率高，节能率一般在10%—40%，最高可达50%。自1998年，将合同能源管理机制引入中国后，现在已形成年节能能力1350万吨标准煤，企业在“零投入”的情况下提升能效、减少排放，并降低了节能风险，而且能源用户通过与钢铁企业的合作，取得了良好的共创、共赢的社会效果，为推进创建资源节约型、环境友好型企业做出了有益的探索。

3、倡导自由知识产权的开发运用和保护

当前我国传统的高投入、高消耗、高污染、低效益的粗放型经济增长方式已经给可持续发展带来严峻挑战，必须要依靠自主知识产权和自主品牌的带动作用，提高原始创新能力，才是我国现在加快经济增长的当务之急。尤为重要的是自主知识产权的保护是激励创新的根本保障，没有保护，知识产权将会成为无源之水。在竞争激烈的国际市场，知识产权已成为国际经济竞争的焦点，企业是否拥有知识产权是其生存和发展的关键因素。企业要想得到发展，取得竞争优势，就必须重视知识产权，增强保护意识，运用知识产权战略提高企业竞争力。

4、政府对钢铁企业的政策支持

在最近政府的公务报告中，政府有关部门对钢铁企业科技创新加大财税政策支持力度，《钢铁工业“十二五”发展规划》中提出，钢铁工业研究与实验发展经费占主营业务收入比重到2015年要超过1.5%，虽然规划目标还与全球顶尖钢铁企业的研发投入存在较大差距，但是我国已经加大对技术研发的支持力度，而且我国制定的产业政策以提高我国钢铁行业的国际竞争力为目标。政府对于钢铁工业节能环保的技术改造工程项目，给予融资方面的支持政策，另国家还对钢铁企业节能环保创造优异成绩的，给予减免税与奖励的政策。

参考文献：

钢铁企业节能工作计划例8

人类社会正在经历着工业制造出来的各种环境灾难：大气污染、水污染、垃圾污染，尤其是钢铁工业的迅猛发展，不断排放的废气如二氧化硫、氮氧化物以及工业废水、废渣得不到有效处置与利用，环境污染进一步恶化。从2013年开始，我国各地雾霾天数逐渐增多，尤其是华北、华东区域污染程度最为严重。根据环保部与绿色和平组织共同的数据显示，2013年我国空气质量最差的10个城市中，河北省占了7个，大气污染呈现出明显的区域性特征。钢铁生产过程中排放的污染物主要包括二氧化硫、氮氧化物、烟尘、粉尘等，是造成雾霾天气的主要诱因。

2.钢铁企业环境治理是国家节能减排和环境保护的要求。

钢铁业作为典型的重污染行业俨然成为治理重点，国家对钢铁业环保问题的治理力度正在加码，意图加快钢铁行业解决环境污染的问题。除了已经的《大气污染防治行动计划》外，环保部还了《钢铁工业污染防治技术政策》。新的《环境保护法》已于2015年1月1日起施行，国家已经开始重拳出击，严格监管钢铁企业节能减排指标，控制污染排放，对一些重大污染项目要求零容忍，对钢铁企业加大考核力度，加速淘汰落后产能。

3.钢铁企业环境治理是钢铁企业打造绿色钢铁的高标准。

近年来，我国钢铁产量与日俱增，产能明显过剩，钢铁企业冶炼工艺先进与落后并存，一些高耗能、高排放、高污染的落后钢铁企业，已严重制约了钢铁行业环境治理的进程。作为国有大型钢铁企业，邯钢实行“恪守环境法规，坚持持续改进，贯彻污染预防，实现清洁生产，创建绿色邯钢”的环保方针，坚持资源高效利用，加强环保技术的推广应用，深入推进公司环境绩效管理，强化环保设施管理和重点环境因素控制，不断提高环保体系运行质量。

二、邯钢环境治理的应对策略

1.贯彻学习法律法规是环境治理的执行利器。

新《环境保护法》是我国现行法律中最严格的一部专业领域行政法，其多项规定将对钢铁企业带来较大的影响，并进而可能对企业的生产形成制约。第一，钢铁企业为了使生产行为中污染物的排放符合环保法规，可能会主动减少产量；第二，由于新的法案对污染企业的罚款是“上不封顶”，显示出国家对于污染的惩罚力度进一步加大，而很多钢铁企业为了避免罚款，预计将主动加大环保投入。但是在钢铁行业近来经营形势一直不见好转的情况下，一些环保成本高于生产效益的企业，可能会迫于压力而主动退出市场。这均将有助于化解钢铁行业的过剩产能，缓解市场供应压力。此外，《大气污染防治行动计划》《京津冀及周边地区落实大气污染防治行动计划实施细则》等一系列法律法规对钢铁企业既提供了有效指导，又对企业是一种约束。

2.成立环境保护小组，落实领导责任。

公司成立环境保护工作领导小组，定期召开环境保护工作会议，专题研究部署公司环境保护工作，传达国家有关环境保护方面的法律、法规、政策、法令、指示精神，监督检查集团公司对国家环境保护法律、法规及标准的执行情况，介绍、推广同类型企业单位环境保护管理的先进经验和方法。结合公司规定的各单位职责，各单位环保管理按照“一岗双责、党政同责、实行单位和责任人双罚”的管理原则，厂部长、党委书记对本单位环境保护工作负主要领导责任，分管环保的副厂部长负主管领导责任，生产或设备副厂部长对分管工作的环保工作负直接领导责任。

3.增强全员环保意识，层层分解指标。

邯钢围绕建设“环境友好型、资源节约型”两型企业目标，每年编制下达年度生产经营计划时，列入环保指标，要求必须达到省、市政府部门和集团下达的节能减排目标。二级单位围绕公司目标细化分解减排指标，从设备、技术、管理等方面全方位治理，结合本单位实际，细化制订环保工作内容，制订完善应急预案和责任体系，不断提升环保意识和环保责任。职能部室定期监测环境质量现状，跟踪环保指标，对二级单位给予考核。全公司做到纵向到底、横向到边，保证年度目标完成。

4.当前邯钢环境利用水平情况。

近年来，邯钢以“绿色邯钢”为抓手，不断加快转变发展方式，优化调整产品结构，积极履行社会责任，避免废水、废气、环境噪声和固体废物违规和超标排放，减少和控制生产中各类污染物对环境造成的影响，大力实施循环经济、低碳技术，强力推进节能减排，并开展厂区环境综合整治，绿化、美化厂区，实现了资源充分利用、能源高效转化、环境持续改善，让职工尽情享受绿色环保生活，促进了企业经济效益、社会效益、环境效益的和谐统一。2014年全年COD、SO2排放均完成向省、市承诺目标。深入开展厂区环境综合整治，厂区绿化覆盖率达到48%，厂容厂貌不断改善，企业形象持续提升。坚持资源高效利用，全年回收利用含铁含碳物料133万吨，吨铁利用量达到104千克，超额完成攻关目标。加大转炉煤气回收利用，焦炉煤气、高炉煤气、氧气保持零放散。加强发电、节电攻关，狠抓设备运行方式优化及避峰就谷等措施落实，利用二次能源发电35.5亿度，同比增加1.5亿度；自发电比例52.7%，同比提高3.1个百分点。开展系统节水攻关，吨钢耗新水降至2.46立方米。

钢铁企业节能工作计划例9

摘　要：在近两年钢铁价格持续降低，甚至出现钢铁的价格低于成本的情况，导致钢铁企业利润不断降低，一些钢铁企业出现亏损。钢铁企业急需控制生产成本，在市场价格变化不大的情况下提高利润率，作业成本法在控制成本方面有着较为明显的优点，能够更好的控制钢铁企业的生产成本，钢铁企业可以从这方面加强成本控制。

关键词 ：钢铁企业；作业成本法；运用

中图分类号：F275文献标志码：A文章编号：1000-8772（2014）31-0082-02

收稿日期：2014-10-20

作者简介：陈琳（1979-），女，湖北省武汉市人，财务部副部长，会计师。主要研究方向为企业成本、财务管理、企业纳税筹划。

一、引言

作业成本法是一种以作业为基础的成本计算方法，该方法通过对钢铁企业所有作业活动进行动态追踪，然后根据各项作业费用的消耗情况，将生产成本进行合理分配，和传统的成本计算方法相比较，这一方法能够更加准确的确定每一个生产步骤所耗费的成本，进而有针对性的进行成本控制。

二、作业成本法在钢铁企业应用中需要注意的事项

（一）明确成本控制中的主要作业

在钢铁企业的生产中，作业成本法首先要明确主要的作业，这是使用作业成本法的前提。作业成本法在使用中基于某些特定目的，以人为主体，消耗一定的资源，是产品生产的重要组成部分。作业在钢铁企业中一般没有太大的区别，实际工作中作业类型一般有以下几个类型：购货订单、材料采购和物料处理等采购环节，设备维修、质量控制、生产计划和动力消耗等生产环节，存货移动、装运发货以及管理协调等装运环节。随着钢铁企业生产经营范围不断的扩大，产品生产复杂性的提高，产品生产的作业也逐渐增加，这就需要将有共同资源动因的作业确认为同质作业，将其引发的成本归集到同质作业成本库中，然后进行合并分配。通过对同质作业成本库进行归集，生产的间接费用的计算大大简化，方便了钢铁企业作业成本法的实施。

（二）以市场需求为依据进行生产

市场需求是钢铁企业生产量的主要影响因素，不能盲目的进行生产，忽视市场的变化。和过去的成本控制方法不同，在作业成本法下，新产品或者服务上市前一般就需要开始作业成本规划，通过一款新的产品开发由一名经理负责，从而由经理为产品的计划加以分析、制定，最终编制出新品开发提案，该提案的内容一般含有新品样式、尺寸规格、目标售价、预计销售量等。新产品的开发提案经主管部门批准后，便可正式的进入制定目标成本阶段。在新产品的开发设计阶段，需要各部门相关人员加入其中，组成新产品成本规划委员会，委员会中的成员包括设计、技术、采购、会计等部门的人员，类似于矩阵式结构的组织，围绕一个项目而由不同的部门协作进行，共同达到预定的目标。作业成本法虽然能够更为准确的确定单位产品的成本，但是很多影响价格的因素是在企业外部，供过于求将导致企业的价格降低，即使采用先进的成本计算方法，也无法提高企业的利润，因此，需要时刻关注市场的需求状况。

（三）建立较为流畅的信息交流平台

随着互联网、电脑等技术的不断发展，钢铁企业在进行生产时，要充分考虑市场的需要，确定最佳的产量，在明确产量的基础之上，运营作用成本法进行成本的控制，以取得较为合理的销售利润。这就要求钢铁企业建立较为流畅的信息交流平台，信息化是方便钢铁企业作业成本计算的有力措施，因此，需要加强钢铁企业的会计信息化工作进度，首先要从钢铁企业管理层对于会计信息化的认识改变开始做起。钢铁企业要加强管理者思想的转变，通过具体的案例分析，说明会计信息化的重要性，使管理人员认识到会计信息化不仅仅是提供钢铁企业会计工作效率，更能够为钢铁企业发展提供决策建议，提高管理工作的效率。另外，钢铁企业的管理人员还需要为会计信息化建设提供良好的发展环境，在资金、人才等方面给予更多的支出。针对一些钢铁企业的会计信息系统孤立运行，无法和其他系统进行数据交换这一问题，笔者提出一个较为简单的解决思路，即钢铁企业和财务软件公司合作，在现有的通用软件基础上，针对钢铁企业的财务工作特点对软件进行深度开发，使之更加适和钢铁企业使用，实现生产、销售信息的一体化。

三、作业成本法在某钢铁企业案例分析

笔者以某轧钢厂为例，进行作业成本法实例分析，说明作业成本法在钢铁企业中的应用。该轧钢厂生产X、Y两种产品，月产共计10万吨。其中的X产品是较为成熟的产品，在市场中认可度较高，销量稳定，月产量9万吨；Y产品是该厂新开发的产品，目前处在市场推广阶段，产量较小，月产量只有1万吨。具体的成本主要由钢坯、人员工资和能源动力成本这三项构成。详细的数据如下：钢坯成本，X产品共花费126 00万元，Y产品为15 00万元；生产人员工资总计4 00万元；车问管理人员工资总计80万元；工厂的整体折旧为5 00万元；能源动力共计花费1 50万元；设备维修费用30万元；检验费用25万元；月成本合计152 85万元。按传统钢铁企业分摊成本的方法计算，X产品单位成本为3 035.1元，吨，Y产品单位成本为3 259.0元，将X、Y产品的生产过程分为以下几部分作业，具体分配情况如下表1所示：

假定轧钢厂生产X、Y产品是分时间段进行的，并且每次生产只进行一次准备工作，X产品一共耗费71.25小时，B产品轧制占用工时8.75小时。由于X产品已经是成熟产品，在入库前不需要进行检验。具体分配如下表2所示。

通过以上的计算，可以看出作业成本法和传统的成本计算方法粗壮你明显的差别，在笔者设置的数据中，X、Y产品的单位成本都有明显的差别，X产品的成本差距较小，但是Y产品的差距很大。两者计算方法下，单位成本相差120元/吨，这就导致在对Y产品进行定价时出现误差，由于成本比原有的计算方法下高许多，如果继续按照传统成本法计算的成本来定价，可能导致Y产品的价格偏低，甚至要低于实际的成本。由这一案例可以看出作业成本法在计算成本时的作用要明显优于传统的成本计算方法。

总结上面的分析案例，可以看出和传统成本法相比，作业成本法的计算更为科学，计算的结果也更为有效。首先，作业成本法和传统的计算方法相比较，计算的结果更为准确，生产成本信息更为具体。其次，作用成本法计算的范围更加广泛，除了包含产品自身外，作业成本法还包含了各个作业。如维修费用、检查费用等，可以提高作业的效益。最后，作业成本法更具广泛性，在计算生产耗费的原材料、人工成本之外，作业成本法还涉及传统成本计算方法没有涉及到的方面，通过对整体的把握，能够更为合理、准确的确定生产耗费的单位成本，方便与管理者进行成本控制，确定合理的销售价格。

钢铁企业节能工作计划例10

中图分类号C93文献标识码A文章编号1002-2104(2012)07-0162-05doi:10.3969/j.issn.1002-2104.2012.07.026

产业生态化发展能够有效缓解钢铁工业面临的环境压力和资源约束，通过把生产过程和消费环节有机有效地联系起来，使之对环境容量的占用和自然资源的消耗降低，促进各个产业之间的有效关联、相互耦合和循环共生，使得经济活动对环境造成的负面影响降到最低程度。推进钢铁产业生态化设计是落实科学发展观，推动生态文明建设，加快转变经济发展方式的必然要求。近年来，钢铁企业节能减排、清洁生产与绿色制造得到了广泛的关注［1］；工业生态学和循环经济理念下钢铁工业生态园区设计、评价与模式构建成效明显［2-6］；钢铁制造流程的本质、功能与钢厂未来发展模式得到了深入系统的研究［7］。本文在梳理我国钢铁产业现状及“十二五”钢铁产业发展环境保护规划目标的基础上，设计钢铁产业生态化方案，尝试构建钢铁产业生态化政策体系，以推动我国钢铁产业转型升级和走中国特色的新型工业化道路。

1我国钢铁产业现状与节能减排压力

1.1我国钢铁产业发展现状

“十一五”时期，我国粗钢产量由年产3.5亿t增加到6.3亿t，年均增长12.2%。2010年，钢铁工业实现工业总产值占全国工业总产值的10%，达到7万亿元；钢铁工业资产占全国规模以上工业企业资产总值的10.4%，总计达到6.2万亿元，为家电、机械、建筑、汽车、造船等行业提供了加工原料，为国民经济的快速发展提供了重要保障。

在钢铁产业快速发展的同时，节能降耗成效突出。“十一五”期间，煤气回收利用及蓄热式燃烧、高炉炉顶压差发电等节能减排技术得到广泛应用，很多大型企业建立了各种形式的能源管理中心，有效促进了钢铁工业节能减排，这期间共淘汰落后炼铁产能12 272万t、炼钢产能7 224万t。2010年，固体废弃物综合利用率由90%提高到94%。重点统计钢铁企业各项节能减排指标有了全面显著的改善，吨钢综合能耗降至605 kg标准煤、二氧化硫排放量1.63 kg、耗新水量4.1 m3，与2005年相比分别下降12.8%、42.4%和52.3%。

与此同时，对钢铁行业发展具有重要意义的能源、环境、原材料约束增强。钢铁企业节能减排管理有待进一步完善，二次能源回收利用效率有待提高，重点统计钢铁企业烧结、炼铁、炼钢等工序能耗与国际先进水平相比还有不小的差距，成熟的节能减排技术有待进一步系统优化。烧结脱硫尚未普及，绿色低碳工艺技术开发还处于起步阶段，高炉、转炉煤气干法除尘普及率较低，SO2、CO2减排任务艰巨。

1.2钢铁产业面临巨大的节能减排压力

“十二五”期间，我国钢铁工业将步入转变发展方式的关键阶段，既面临结构调整、转型升级的发展机遇，又面临环境压力增大的严峻挑战。综合预测，2015年国内粗钢导向性消费量约为7.5亿t。我国粗钢需求量最高峰将可能出现在2015-2020年期间，峰值约7.7-8.2亿t，

张雅：钢铁产业生态化设计与政策选择中国人口·资源与环境2012年第7期2011年12月15日的国家环境保护“十二五”规划明确规定，加大钢铁等行业落后产能淘汰力度，制定年度实施方案，将任务分解落实到地方、企业，并向社会公告淘汰落后产能企业名单。提高冶金等行业污染物排放标准和清洁生产评价指标，鼓励各地制定更加严格的污染物排放标准。钢铁行业现役烧结（球团）设备要全部采用高效除尘器，加强工艺过程除尘设施建设。实施区域大气污染物特别排放限值，对钢铁等行业进行重点防控。完善以预防为主的环境风险管理制度，落实企业主体责任。