仓库优化管理例1

中图分类号：TD327 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）14-0188-01

自动化立体仓库是当前物流技术、仓库储存技术以及自动化技术发展，结合各自优点和所需的优秀作品。其在实际运用中所展现出来的作用越来越大，很多的行业都应用到该种类型的仓库。但是自动化立体仓库的货位优化与管理极大地影响着仓库的使用效率，需要制定相应的章程来规范和完善。

一、 自动化立体仓库的意义

现代的自动化立体仓库和传统的仓库进行对比，可以发现其在实际运用中的众多优点，也是当前自动化立体仓库能够广泛运用的根本原因。第一，自动化立体仓库所占用面积较小，而它的存储量非常大。自动化立体仓库向高层发展，充分利用仓库的立体空间，同时也减少传统仓库的叉车工作通道面积，提升仓库的综合利用率。第二，货物进出作业方便。因为货物都是单独存放在独有货架内，货物互相不干扰，在存取时极为方便。第三，仓库的机械化、自动化作业。很大程度上节约人员的劳动力，同时增加存储、分发的准确性和快捷性，减少库房货物的积存，从而减少货物的损坏率。

二、 自动化立体仓库的货位优化与管理

自动化立体仓库具有普通的仓库无法比较的优越性，在现代仓储中所起到的作用越来越大。但是，要想充分发挥自动化立体仓库的作用，还需要具有合理的货位优化和适宜的管理方法。

（一） 对货物进行适当划分

当自动化立体仓库的空间一定的时候，为提高自动化仓库的使用效率，应当对存储的货物进行合理的划分。存储时可以根据货物的种类、数量、规格、重量以及尺寸进行划分，当然在划分的同时也要考虑到其它的因素。例如：温度、湿度、腐蚀性、存储周期等是否会对货物质量产生影响。

对所存储货物进行合理划分，充分规划好每个货位的使用。根据货物自身的特性进行划分，某些货物自身带有腐蚀性、挥发性，在储存的时候应当将易腐蚀货物远离它放置；大批量的货物划分大的区域，小批量的货物划分小的区域；体积小且重量又轻的货物摆放在高层货位上面，体积大且又重的货物摆放在底层和接近发货的地方，方便出货的时候拿取，节省取货的时间，同时这样也更加具有安全性；周转周期长的货物尽可能的摆放在远离进货和发货的区域，由于此种类型货物放置时间一般较长，可以把最有利的位置留给经常进出的货物，提升工作时的效率。这些都是一些常用的存储货物的规划方法，都有利于提高自动化仓库的使用效率。

（二） 对货物的存储采取的策略

如果存储的策略良好，可以极大地减少货物进出的距离，缩短搬运货物的时间，且能够节省货物储存的空间。常见的存储策略有以下几种方式：

第一，对货物定位储存。列出仓库需要储存货物种类的清单，并且设定每种货物需要存储的最大量。在知晓这些之后，在自动化立体仓库中，对每种货物进行单独的区域划分，并且保证划分的区域能够满足该种货物需要存放的最大量，严禁将货物摆放到其它位置，在进货时物品种类信息与仓库的摆放序号一一对应。此种方式将货物混淆在一起的概率降到最低，但是利用这种方式对自动化仓库的使用效率会有所降低，浪费一定的存储空间。

第二，对货物随机储存。对进入自动化立体仓库的货物进行随机性储存，进货经过自动化控制随机摆放到可以摆放的位置。此种方式和第一种方式相反，它极大地节省了自动化立体仓库的存储空间，但是增加货物存储的管理难度，在出货时也会很多的时间，造成资源和时间的浪费。更为重要的是具有自身特性的货物有感染周围货物的风险，造成存储的货物损坏。

第三，对货物分类随机储存。每个产品会有很多的系列和型号，首先将货物按照大类储存，在规划好每种大类产品区域后，对该类产品的所有型号进行随机分配，实质上是第一种和第二种相结合的方式所具有的不足之处在于增加出库时的难度。

（三） 对货物出入库计算方法优化

自动化的立体仓库管理一定要做好货物出入库的计算方法，并详细的输入程序，严格按照此计算法执行。很大程度的降低出入库错误的情况，同时也提高出入库控制的效率。

第一，采取先进先出的原则。大部分货物在储存时间长之后都会引起质量上的问题，降低货物本身的品质。因此，在货物存储时采取先进先出的原则，保证货物能够在有效期内出货。但是个别情况会出现出货周期过长的现象，在出货时无法保证货物的质量。为了预防这点，需要在先进先出原则后面加上一个时间期限，这个时间期限可以根据每种货物自身的质保期限来设定。

第二，采取平均负荷的原则。对每台堆垛机设定每日的工作量，在提取进出货物时，按照排好的顺序，有序的进行相应的工作，预防有堆垛机出现超负荷工作的状况发生，不利于堆垛机的使用寿命，造成资金的浪费。

第三，采用最短路线的原则。在对堆垛机进行设定时，采取先近后远的，先下面后上面的方式进行，使得堆垛机在拿取货物时按照最短路程行进。从而增加堆垛机的使用年限，降低自动化仓库的管理成本。

第四，优化进出库货物的次序。为提高自动化立体仓库存储和提取货物的速度，可以同时设置多个堆垛机工作，堆垛机在每个巷道上有序的工作。当然，此时必须严格控制在同一巷道里堆垛机一进一出的现象出现，此种现象会导致两堆垛机相撞的风险。

（四） 自动化仓库进出货物的调度优化

自动化立体仓库进出货物的调度任务主要分为两个方面：第一，是进出货物时间上的管理工作；第二，是进出货物空间上的管理工作。从这两点出发，制定合适的进出自动化仓库的制度。采取先到先入库或者出库的原则，这是在仓库调度中最基础的原则；采取部分货物优先进库或出库的原则，某些货物需要处理时比较紧急，对时间把握非常重要，可以为其提供优先权，优先对该种货物进库或者出库；按进库或者出库的时间长短进行调度安排，不同货物在进库和出库所需要的时间是不同的，在多个窗口进行进出货物的调度时，在一定条件下，可以安排个别窗口先调度需要时间长的货物；当进出货物太多，造成拥挤的现象时，可以先选择进出仓库时间较短的货物，尽快减少需要储存的货物，减少混乱场面出现的情况。具体选用什么样的方式进行货物的调度工作，需要仓库调度的工作人员根据现场的实际情况具体的去把握，一切从提高自动化立体仓库的使用效率出发，这样的方式更加人性化。

三、 结束语

自动化立体仓库在现代仓储中所起到的作用是非常明显的，如果再配以再完善的管理制度和科学的管理方法，其在实际使用过程中所体现出来的价值将是非常巨大的，适用于各个行业的仓库储存。在今后的发展中，自动化立体仓库将会变得越来越自动化，操作也将越来越简单方便。

参考文献

[1] 俞雷霖，叶卫东，陆志强，夏军权，奚立峰. 基于混合禁忌搜索算法的自动化立体仓库的货位分配与优化研究[J]. 制造业自动化，2008，12：33-36.

[2] 陈月婷，何芳. 基于遗传算法的自动化立体仓库的货位优化分配[J]. 物流科技，2008，01：38-41.

仓库优化管理例2

1 供应链企业仓储概况

供应链企业的仓储业务普遍发生在物流服务之中，仓储功能主要是为客户提供货物仓储与保管服务。由于很多小型供应链企业基本上没有自己企业的仓库，甚至连租用的仓库也没有，一切货物进出基本上是整进整出，进出都没有记帐，也没有建立货物收发卡等等。对于货物的流转没有配备专职的仓管和统计员，各岗位人员在日常作业过程中缺乏规范化的工作指引，人员的配备、定岗定位定职责还存在较大的漏洞；仓库区域的规划，货物的摆放，标识的设立，安全管理等方面还须进行整改和完善。

2 供应链企业使用仓库存在问题

2.1 仓库布局不合理 供应链企业往往没有自主产权的仓库，只能根据客户的需求进行租赁仓库。基于客户的需求不同，租凭的仓库不同，造成仓库分散，对应的仓管人员作业奔波于不同仓库之间。严重影响了仓储整体的运作效率。

2.2 货物搬运过程不合理 由于仓库的分布零散，导致同类货物因为仓库库容的原因而分放在不同的两个仓库，造成货物为了出货的需要，从一个仓库搬运到另外一个仓库集中起来，以便于出货。长距离的搬运，在搬运过程中由于货物过多，或者操作的过于频繁，导致货物包装箱在搬运过程中出现变形或损坏。

2.3 货物验收不合理 公司规定对入库的货物实行点数法，对入库的每一件货物逐一进行验收，包括确认外包装、数量、质量等。但仓管员只是粗略地核对物料号和数量，走马观花地检视一下外观。导致货物入库后发现外包装有破损，入库货物型号与实际货物型号存在偏差。

3 供应链企业仓储管理问题的原因、改进措施

仓储是供应链企业中物流服务的环节之一，企业物流服务客户所有的物料、半成品、成品都必须通过仓储进行管理及有效地控制。根据行业仓储管理的实情并结合企业自身管理的要求，对仓库进行科学合理的规划，达到仓库储放货物一目了然的效果。要实现这一效果，必须先要发现仓储管理存在的问题，究其原因，予以改进提高。

3.1 仓储管理问题存在的原因 ①首先没有自主产权的仓库，其次缺乏广阔的仓库资源为公司选择。使公司仓库分布零乱，影响仓库的整体规划与管理。②仓库不同，基础设施也不同，资源无法有效利用。为了集中出货，经常出现货物转仓的情况。增加了货物搬运频率，降低了货物的安全性，增加了无效搬运操作。③仓管员不能明确自身职责。仓管员应按照仓库管理制度规定对入库货物进行点收，确认数量，将当天入库的货物入仓并按区域标识摆放。把好入库的质量关，要求对货物的外观，包装等进行验收。但在实际操作过程中，验货不仔细，责任心不强。

3.2 仓库运作流程设计分析 仓库运作流程是从仓库接受仓储任务开始，进行验货准备、接收入库、分类存放、保管、发放及储存安全的整个作业过程。仓库作业既有装卸、堆垛、搬运、配送等操作过程，同时也有储位安排、货物验收、分拣、单证记录、系统录入等管理事务。仓库的运作主要包括：入库，备货，出库和盘点等日常管理。其中和客户相关的主要是备货和出库，备货又可理解为出库的一部分。所以重点介绍。

4 出货流程设计优化

4.1 备货流程 备货是货物仓储管理的延续，是出货前的准备，通常是公司客户业务人员利用电话或传真通知仓库配送中心客户代表根据客户订单要求，按指定货物、指定数量将货物挑选出来，为将来配送到指定地点作准备。备货作业流程：①配送中心客户代表通知配货仓管员领取PICKING LIST（配货单）一式二份。②PICKING LIST（配货单）分三种：空运货物、不需任何换板及附加作业的、出货需要更换电源线的部品。③仓管主管安排仓管员（每组2～4人）、叉车司机配货。④所有配出部品全部放在一楼作业区。⑤按单需求逐项配货：配货仓管员核对货卡的供应商、入仓单号及P/N，在核对实物无误后核销货卡取货，并立即清点所剩库存数是否与货卡结余数一致（不符立即通知仓管主管处理）。⑥配整板部品安排叉车司机把货放在作业区，不足一板（一板多箱）拆板取货。a配散货时，对已经提前包装好的（称重、量尺寸）部品一定要核对单上需求数量是否和包装数量相符（相符取货、不符另外按单需求取货）。b整板和散货销卡取货后必须清点尾数是否与货卡一致，散货需开箱的一定要重新封箱并在胶纸上签名和日期。c货物放在作业区后需要更换电源线的根据PICKING LIST上备注配出所需电源线型号及数量按PICKING LIST上备注的P/N取出原有电源线更换所需型号的电源线并用胶纸把开口处粘好。⑦扫描完成后，配货仓管员必须在PICKING LIST上注明所配部品存放仓位、板数、称重/量尺寸纸箱型号、换卡板数量等信息并签名，扫描仪数据导入电脑，对照PICKING LIST一一核对所扫描数据，确认无误后E-MAIL给配送中心客户代表，并电话确认。⑧在配货单上记录配货仓管员、贴标签仓管员、扫描仓管员的姓名。⑨在配货登记表上完整、准确地记录每项作业。⑩整理当日配货单、更换卡板记录表、电源线记录表确认没有遗漏后集中放在仓管部指定位置，第二工作日把更换卡板记录表查明出货目的国家后返回配送客户代表。

4.2 出货流程 出货是公司客户业务人员利用电话或传真通知配送中心客户代表根据客户订单要求，按指定货物、指定数量将货物配送到指定地点和指定的收货人，是仓储管理的节点之一。

出货作业流程：①配送中心客户代表通知仓管主管领取Distribution List（装车单）。②仓管主管根据先来后到、先急后缓的原则（特殊情况除外）安排仓管员装车。仓管员接单后核对车牌、柜号，然后核对配货单无误后根据部品存放的仓位安排司机把车停泊在指定车位；如装车单和配货单不一致应及时通知仓管主管或配送客户代表处理，根据配送处理结果再进行装车作业，最后仓管员要求司机在Distribution List（装车单）和装卸作业单指定位置签名。③仓管主管安排装车仓管员和叉车司机装车。仓管员装车时查看车厢是否完好、干净，如有异常及时通知主管/部门负责人处理。将货柜拍照后，将相片发送给客户代表，等待处理好后再装车。仓管员根据上轻下重、前高后低的原则进行装车，在装无条码的货时，开箱确认P/N和数量无误后，再封箱。④装车时，仓管员应根据装车单的每个S/N准确、完整地记录每件部品的CASE MARK，查看木卡板上是否带有“IPPC”标识。（澳大利亚、新西兰两个地区一定要带此标识）。⑤仓管员在装车过程中应根据货物的不同类型和性质及装车现场情况告诉叉车司机一些注意事项。a对一车（吨车）装多家货或一车（柜车）装不同卸货地点的货应严格按照客户代表的指令做，并在相应的部品上粘贴上客户代表打印的区分标识。b装车过程中如造成部品损坏应及时通知项目主管或主管处理。⑥装车完成后，仓管员核对记录表和装车单是否一致，无误后应及时照相加固，并将相片发给客户代表。⑦根据装车货物情况按“■”；“■”；“■”型进行加固，木质加固材料和填充物上需带有“IPPC”标识，填充物可用纸卡板，需拍照确认并在作业单备注。⑧装车完成后，仓管员确认无误后在值班保安开具的放行条上签字放行。⑨整理装车单及装卸作业单。

参考文献：

仓库优化管理例3

2 供应链企业使用仓库存在问题

2.1 仓库布局不合理 供应链企业往往没有自主产权的仓库，只能根据客户的需求进行租赁仓库。基于客户的需求不同，租凭的仓库不同，造成仓库分散，对应的仓管人员作业奔波于不同仓库之间。严重影响了仓储整体的运作效率。

2.2 货物搬运过程不合理 由于仓库的分布零散，导致同类货物因为仓库库容的原因而分放在不同的两个仓库，造成货物为了出货的需要，从一个仓库搬运到另外一个仓库集中起来，以便于出货。长距离的搬运，在搬运过程中由于货物过多，或者操作的过于频繁，导致货物包装箱在搬运过程中出现变形或损坏。

2.3 货物验收不合理 公司规定对入库的货物实行点数法，对入库的每一件货物逐一进行验收，包括确认外包装、数量、质量等。但仓管员只是粗略地核对物料号和数量，走马观花地检视一下外观。导致货物入库后发现外包装有破损，入库货物型号与实际货物型号存在偏差。

3 供应链企业仓储管理问题的原因、改进措施

仓储是供应链企业中物流服务的环节之一，企业物流服务客户所有的物料、半成品、成品都必须通过仓储进行管理及有效地控制。根据行业仓储管理的实情并结合企业自身管理的要求，对仓库进行科学合理的规划，达到仓库储放货物一目了然的效果。要实现这一效果，必须先要发现仓储管理存在的问题，究其原因，予以改进提高。

3.1 仓储管理问题存在的原因 ①首先没有自主产权的仓库，其次缺乏广阔的仓库资源为公司选择。使公司仓库分布零乱，影响仓库的整体规划与管理。②仓库不同，基础设施也不同，资源无法有效利用。为了集中出货，经常出现货物转仓的情况。增加了货物搬运频率，降低了货物的安全性，增加了无效搬运操作。③仓管员不能明确自身职责。仓管员应按照仓库管理制度规定对入库货物进行点收，确认数量，将当天入库的货物入仓并按区域标识摆放。把好入库的质量关，要求对货物的外观，包装等进行验收。但在实际操作过程中，验货不仔细，责任心不强。

3.2 仓库运作流程设计分析 仓库运作流程是从仓库接受仓储任务开始，进行验货准备、接收入库、分类存放、保管、发放及储存安全的整个作业过程。仓库作业既有装卸、堆垛、搬运、配送等操作过程，同时也有储位安排、货物验收、分拣、单证记录、系统录入等管理事务。仓库的运作主要包括：入库，备货，出库和盘点等日常管理。其中和客户相关的主要是备货和出库，备货又可理解为出库的一部分。所以重点介绍。

4 出货流程设计优化

仓库优化管理例4

[DOI]1013939/jcnkizgsc201615031

仓储货位优化问题是仓储管理中一个最主要的部分。在物流中心的作业中，讲求的是省时、有效率。而人员在存取搬运商品时，在照顾员工的条件下，讲求的是省力。

解决了货位优化问题，就可以为物流中心计划并且维持一个最佳的仓库地面规划和货品定位策略，从而缩短操作时的行走时间，提高工作效率。因此仓储货位优化问题，是提高仓库生产力的关键问题。下面以江门一致仓库为例，具体分析货位优化的问题。

1仓库货位安排现状

江门一致仓库主要为连锁药店提供仓储配送服务，它运作时间不长，内部运作和货位布局还处于尚不完善的阶段，同时仓库利用的仓库管理系统没有货位分配功能，因此仓库现有的货位安排比较混乱。主要存在以下问题。

11货物没有相对固定的存储区域

入库人员在入库时，原则上会把同种货物放在原货位。但是大多数情况下，原货位已满或者已存放其他货物，导致同一种货物经常存放在几个货位上。

12货位上货物经常出现 “丢失”现象

这里的“丢失”并不是指货物凭空消失，而是指在货位所在的货位上找不到货物。导致这种情况的原因有三：一是入库人员在记录货物货位时有误，或者系统维护人员在录入货物货位时有误；二是入库人员在入库时，经常把不同规格的同一品名的货物堆垛在一起，导致拣货人员找不到原规格货物；三是入库人员入库时，为了给来货腾出空间，经常把一些剩余量少的货物移到附件较小的空间，却没有重新录入新货位信息。

13没有根据货物的出库订单数存放货物

仓库的货物拣货方式为摘果法拣货，对于N个客户订单上的同一种货物，取货次数为N。因此，有必要把出库订单数多的货物放在离出入库口近的货位上。

14没有按照货物的特点分区域存放

药品品种繁多，批量不一，性能各异，在仓储作业过程中，还有着不同的工作内容。药品储存货位进行科学规划，不仅能有效防止药品在储存过程中的污染和混淆，而且能为药品在库养护工作的开展打好基础。

15没有按货物的相关特性来对货物进行分类

仓库的拣货方式为摘果法拣货，即一客户一拣。而客户一般是把同类型的货物放在一起下订单，即订单上货物的顺序是按照类型来排列的。因此，应按照货物的类型来对货物进行分类，并把同类型货物存放在同一区域内，这样会大大提高拣货效率。

16没有将容易混淆的货品分配到不同的区域

药物的品种繁多，许多同类型药物在外观上和药名上都很相似，而且同一种药物经常有好几种规格和批号，容易造成混淆。因此应将容易混淆的货品分配到不同的区域，提高拣货准确率。

2仓储货位优化的主要目标

21以可视化管理为目标的仓储货位优化

它是基于仿真技术的一种货位优化方式，这类软件以Woodlock Software Solutions Inc公司的Easy Profiler为代表，它将库场的货位摆放情况完全用图形显示出来，使用者只需要通过简单地点击，就能进行货物的入库，出库操作。

22以提高库场空间利用率为目标的仓储货位优化

很多仓库用地紧张，库场空间利用率就成为了仓储运作的关键问题。这类软件以Steamsoft Inc公司的FlowTrak和Manhattam Associates Inc公司的SlotInfo为代表，它将品种相似的货物，尽可能放在同一货位，节约库场空间，以便库场能够存放更多的货物。

23以降低设备使用费用为目标的仓储货位优化

以降低设备使用费用为目标的仓储货位优化，是以物流成本管理学说为理论依据的。物流成本管理，就是通过成本去管理物流，即管理的对象是物流而不是成本，物流管理可以说是以成本为手段的物流管理方法。

24以保持最小库存为目标的仓储货位优化

以保持最小库存作为目标的仓储货位优化，是以零库存理论为依据的货位优化方法。供应链管理模式下的零库存是一个特殊的库存概念，它并不是要求链上各节点企业的库存真正为零，而是通过实施特定的库存控制策略，实现各节点企业库存量的最优化。

25以提高工作效率为目标的仓储货位优化

以提高工作效率为目标的仓储货位优化，是在考虑了现代物流研究的热点问题“效率”的基础上建立起来的。现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是：用同样的劳动力或成本来做更多的工作，减少订单履行时间，提供更快捷、更周到的服务。这个目标可以用两个字来进行描述，即“效率”。以效率为目标的货位优化系统，能够在更短的时间内完成货物的入库、出库操作。

仓储货位优化的目标及适用条件

仓储货位优化目标[]适用条件

可视化管理[]仓储水平较高的大型、自动化立体仓库

提高库场空间利用率[]资源紧张的仓库

降低设备使用费用[]发达的第三方物流业

保持最小库存[]以大集团为中心，多个供应商、销售商为辅的发达的供应链系统

提高工作效率[]人工作业的传统仓库[BG）F][HT]

2仓储货位优化的建议

OTC药物的分类方法有许多种，常用的方法主要有四种：一是按疾病分类，如呼吸科类、消化科类、妇科类、心脑血管类、风湿骨科等；二是按用途分类，如预防性药品、治疗性药品、诊断性药品等；三是按适用部分分类，如外用、内服、注射药等；四是按剂型分类，如粉、片、针、酊、水等。结合仓库实际，货物的分类主要有以下八类：内服普药、外用普药、保健品、美容护理品、生活日化品、婴儿专用品、成人与计生品、易碎品。

优化的主要步骤是：一是对货物分类分区；二是对区域内货位进行优化。根据区划的目标和原则，对货物进行分类，并按照货物的类型分配区域，可建立整数线性目标规划模型，进行货位优化，通过优化前后的搬运距离的对比，还可对优化结果进行对比和评价。

21货物分类分区

货物分类分区优化是按照药物的类型分区存放管理，防止药品在储存过程中的污染和混淆，提高入库和拣货效率，加强入库人员和拣货人员搬运药物时的专业操作意识，减少药物在搬运操作中的损坏的优化方法。货物分类分区优化是一个管理流程上的优化，最终的优化成果必须在应用后再根据各种数据才能得到。

22区域内货位优化

区域内货位优化数学模型是根据货物总量、货位数量、货物的每周出库单数、货位与出入库口的距离等参数安排货位。这种方法是为了提高出库效率，减少拣货人员在拣货时的行走路径，根据货物的出库单数使货物的配送量最小。因此根据各种货物的周转率高低，周转率高的货物会被分配到离出入库口最近的货位，周转率低的货物会被分配到离出入库口最远的货位，如此类推。

仓库优化管理例5

解决了货位优化问题，就可以为物流中心计划并且维持一个最佳的仓库地面规划和货品定位策略，从而缩短操作时的行走时间，提高工作效率。因此仓储货位优化问题，是提高仓库生产力的关键问题。下面以江门一致仓库为例，具体分析货位优化的问题。

1仓库货位安排现状

江门一致仓库主要为连锁药店提供仓储配送服务，它运作时间不长，内部运作和货位布局还处于尚不完善的阶段，同时仓库利用的仓库管理系统没有货位分配功能，因此仓库现有的货位安排比较混乱。主要存在以下问题。

11货物没有相对固定的存储区域

入库人员在入库时，原则上会把同种货物放在原货位。但是大多数情况下，原货位已满或者已存放其他货物，导致同一种货物经常存放在几个货位上。

12货位上货物经常出现 “丢失”现象

这里的“丢失”并不是指货物凭空消失，而是指在货位所在的货位上找不到货物。导致这种情况的原因有三：一是入库人员在记录货物货位时有误，或者系统维护人员在录入货物货位时有误；二是入库人员在入库时，经常把不同规格的同一品名的货物堆垛在一起，导致拣货人员找不到原规格货物；三是入库人员入库时，为了给来货腾出空间，经常把一些剩余量少的货物移到附件较小的空间，却没有重新录入新货位信息。

13没有根据货物的出库订单数存放货物

仓库的货物拣货方式为摘果法拣货，对于N个客户订单上的同一种货物，取货次数为N。因此，有必要把出库订单数多的货物放在离出入库口近的货位上。

14没有按照货物的特点分区域存放

药品品种繁多，批量不一，性能各异，在仓储作业过程中，还有着不同的工作内容。药品储存货位进行科学规划，不仅能有效防止药品在储存过程中的污染和混淆，而且能为药品在库养护工作的开展打好基础。

15没有按货物的相关特性来对货物进行分类

仓库的拣货方式为摘果法拣货，即一客户一拣。而客户一般是把同类型的货物放在一起下订单，即订单上货物的顺序是按照类型来排列的。因此，应按照货物的类型来对货物进行分类，并把同类型货物存放在同一区域内，这样会大大提高拣货效率。

16没有将容易混淆的货品分配到不同的区域

药物的品种繁多，许多同类型药物在外观上和药名上都很相似，而且同一种药物经常有好几种规格和批号，容易造成混淆。因此应将容易混淆的货品分配到不同的区域，提高拣货准确率。

2仓储货位优化的主要目标

21以可视化管理为目标的仓储货位优化

它是基于仿真技术的一种货位优化方式，这类软件以Woodlock Software Solutions Inc公司的Easy Profiler为代表，它将库场的货位摆放情况完全用图形显示出来，使用者只需要通过简单地点击，就能进行货物的入库，出库操作。

22以提高库场空间利用率为目标的仓储货位优化

很多仓库用地紧张，库场空间利用率就成为了仓储运作的关键问题。这类软件以Steamsoft Inc公司的FlowTrak和Manhattam Associates Inc公司的SlotInfo为代表，它将品种相似的货物，尽可能放在同一货位，节约库场空间，以便库场能够存放更多的货物。

23以降低设备使用费用为目标的仓储货位优化

以降低设备使用费用为目标的仓储货位优化，是以物流成本管理学说为理论依据的。物流成本管理，就是通过成本去管理物流，即管理的对象是物流而不是成本，物流管理可以说是以成本为手段的物流管理方法。

24以保持最小库存为目标的仓储货位优化

以保持最小库存作为目标的仓储货位优化，是以零库存理论为依据的货位优化方法。供应链管理模式下的零库存是一个特殊的库存概念，它并不是要求链上各节点企业的库存真正为零，而是通过实施特定的库存控制策略，实现各节点企业库存量的最优化。

25以提高工作效率为目标的仓储货位优化

以提高工作效率为目标的仓储货位优化，是在考虑了现代物流研究的热点问题“效率”的基础上建立起来的。现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是：用同样的劳动力或成本来做更多的工作，减少订单履行时间，提供更快捷、更周到的服务。这个目标可以用两个字来进行描述，即“效率”。以效率为目标的货位优化系统，能够在更短的时间内完成货物的入库、出库操作。

仓储货位优化的目标及适用条件

仓储货位优化目标[]适用条件

可视化管理[]仓储水平较高的大型、自动化立体仓库

提高库场空间利用率[]资源紧张的仓库

降低设备使用费用[]发达的第三方物流业

保持最小库存[]以大集团为中心，多个供应商、销售商为辅的发达的供应链系统

提高工作效率[]人工作业的传统仓库[BG）F][HT]

2仓储货位优化的建议

OTC药物的分类方法有许多种，常用的方法主要有四种：一是按疾病分类，如呼吸科类、消化科类、妇科类、心脑血管类、风湿骨科等；二是按用途分类，如预防性药品、治疗性药品、诊断性药品等；三是按适用部分分类，如外用、内服、注射药等；四是按剂型分类，如粉、片、针、酊、水等。结合仓库实际，货物的分类主要有以下八类：内服普药、外用普药、保健品、美容护理品、生活日化品、婴儿专用品、成人与计生品、易碎品。

优化的主要步骤是：一是对货物分类分区；二是对区域内货位进行优化。根据区划的目标和原则，对货物进行分类，并按照货物的类型分配区域，可建立整数线性目标规划模型，进行货位优化，通过优化前后的搬运距离的对比，还可对优化结果进行对比和评价。

21货物分类分区

仓库优化管理例6

自动化立体仓库作为现代物流系统的重要组成部分，在物资供应、中转以及大型商业、超市系统等领域有着越来越广泛的应用，同时由于其存储量大、占地面积小、周转速度快、货物破损率低、出入库方便等特点，已经成为现代物流系统电子信息化仓库的代表模式。

一、自动化立体仓库定义

随着现代物流业的急速发展，作为中转和存储的仓库也必然在此潮流下蓬勃展开，自动化立体仓库在此大潮下应运而生。所谓自动化立体仓库是指通过仓库电子计算机管理系统控制，按照指令自动完成货物的存取，而不需要人工搬运，已经发展成为现代五楼技术的典型代表。它具有节省占地面积、存储量大、周转快、维护便捷等诸多优点，可以与ERP系统信息集成，结合传统的托盘存取货物以及机械作业仓库的优缺点，发展起来的集信息、存储、管理于一体的高科技产品。

二、自动化立体仓库系统设计及研究

1、高层货架：用于存放货物，目前基本货架制造工艺主要有焊接式和组合式两种形式，从货架结构来看，主要形式有单元式、贯通式、旋转式和悬臂式四种形式的货架。货架通常高度在8-50m之间，货架越高，占地面积越小，空间利用率越高，但同时对货架的结构和工艺要求也就越高。

2、托盘（货箱）：用于存放货物的载体，目前主要为钢制、木质或塑料制成，并且根据货物的特点使用托盘或者货箱。货箱多用于存放一些外形不规则或者零散的货物，托盘多用于存放大型规则的货物；托盘以及货箱的使用，可以有效的提升货物的存储和管理，同时还可以有效的保护货物。

3、巷道堆垛机：在立体仓库货架区的巷道内，用于存取货物的设备，是整个自动化立体仓库的核心设备。巷道堆垛机是随着立体式仓库的应用而发展起来的专用起重机，负责将货物从一处搬运到另一处，通常根据仓库的大小和吞吐量一个巷道会配备一台或多台堆垛机。目前，巷道堆垛机是国内立体仓库中应用最多的一种设备，主要有以下三种形式的分类：

3.1、按结构形式分为单立柱型和双立柱型。顾名思义，单、双立柱型分别由一根立柱或者两根立柱与上、下横梁组成，单立柱形式自重较轻，但刚性和支撑性较差；双立柱形式，由于多一根立柱，与单立柱形式相比较，刚性及支撑性较好，但自重较大。可根据自动化立体仓库的实际需求进行匹配。

3.2、按支撑方式分类可分为地面支撑型、悬挂型和货架支撑型。此三种形式的堆垛机主要区别在于导轨和导向轮设置在地面上还是货架上部或下部，选择时可根据仓库实际的储运以及货物的情况进行设计。

3.3、按作业方式可分为单元型和拣选型。单元行和拣选型主要指的是堆垛机进行出入库操作的范围，为货物存取方便，一般将库房划分为几个单元。单元型堆垛机是指整个货箱为单元，进行整体的出入库；拣选型堆垛机则是半人工形式，由司机或工作人员拣货出库，是作为一种有选择性的拣选方式。

4、出入库输送系统：是货架与货物出入库口的联结输送系统，负责将货物运送到堆垛机或从堆垛机将货物移走。输送机种类非常多，常见的有链条式输送机、分配车、升降台、自动引导小车等。其中，自动引导小车还分为感应式导向小车和激光导向小车。同样，自动化立体仓库出入库系统的规划设计以及采用哪些运输方式，需要根据仓库的整体布局、仓库的功能以及货物的类型等，同时考虑满足仓库出入库效率为原则，具体情况具体定。

5、通讯系统：自动化立体仓库中，实现自动化的一个必要媒介，由众多子系统组成。为实现仓库的自动化，每个任务的完成都需要各系统之间、设备之间进行指令信息的传递和交换，通常使用的媒介有电缆、光纤、电磁波等形式。

6、自动控制系统：自动化立体仓库的神经系统，驱动各设备的自动控制系统，目前主要以总线控制模式为主。控制系统运行的好坏关系到系统运行成本及运行效率的高低，而为了实现系统的自动运转，从普通开关、继电器到巷道堆垛机的控制器等都包括了位置控制、速度控制、方向控制等内容。从小到大的自动化控制，均需要控制系统来完成。

在所有控制系统下，计算机控制系统则可称为控制系统的根源。计算机监控系统负责协调系统中的各个部分运行，指挥和监测系统的命令下达及执行情况。

7、计算机管理系统：计算机系统指挥着自动化立体仓库中各设备的运行，相当于人的大脑，属于核心系统。计算机管理系统肩负着上级系统的通信以及企业信息管理系统中库存周转的责任，同时要完成整个仓库的作业管理以及账目的管理。

三、自动化立体仓库优越性及前景研究

随着物流业的快速崛起和发展，自动化立体仓库作为一种优越性较高的存储模式，其前景和发展空间正在逐渐上升，笔者从以下三点进行解析：

l、提高空间利用率。自动化立体仓库的早起构想起源于立体仓库，基本出发点主要是为了提高库房空间利用率，充分节约有限的土地资源，将空间纵向扩展开来。一般来说，自动化高架仓库的空间利用率是普通传统意义仓库的2.5倍，无论从节约土地，还是从节约能源到环境保护等方面，均有可观的收益。

2、便于形成先进的物流系统，提高企业生产管理水平。与传统的“静态存储”功能为主的传统仓库相比较，自动化立体仓库先进的计算机控制系统，不仅完成了货物在仓库内按需自动存取，同时与仓库外的生产或是销售环节有机的连接在一起，使得仓库已经不单单是存储货物的场所，而是与企业的生产物流系统形成一个有机统一的链条。

3、加快货物的存取节奏，减轻劳动强度，提高生产效率。建立以自动化立体仓库为中心的物流系统，另一个明显的优越性则表现在快速的出入库能力，减少了工人的搬运与数量统计等繁重的劳动。自动巷道堆垛机可以快捷省力的自动完成货物的存放过程；同时通过计算机管理系统对货物的管理，强化了仓库管理的精准性和有效性；这一优点保证了生产资料及产品销售送达生产线及市场的准确性和及时性。

四、小结

现代化企业对管理提出了更高的要求，“管理出效益”的思维方式已经成为越来越多企业的共识，产品规划、生产组织、物流规划、销售计划等均已经成为一个企业发展链条不可或缺的一部分。自动化立体仓库作为生产企业或者物流管理上的重要环节，已经成为电子信息化仓库的代表模式，笔者在此也希望自动化立体仓库有更广阔的发展前景。

参考文献

[1]郑欢.自动化立体仓库路径优化问题研究[D].硕士学位论文，吉林大学，2006

[2]王庆斌.自动化立体仓库拣选路径优化算法改进及求解效果对比研究[D].2009

仓库优化管理例7

1.1库区分布与货架、设备管理

库区及货架的设计要充分考虑库存、资金、消防等因素的影响。仓库货架选择单元货格式货架，每个货格长1.3m，深0.8m，高1.2m。仓库货架的规划为16排，22列，11层，这样规划的货位总数可达到3872个。仓库货品通过堆垛机实现上下架作业。堆垛机往复穿梭于仓库的各个巷道，不仅可以进行垂直升降作业，而且还可以进行水平方向上的货叉伸缩作业，进而实现货品移动的三维化管理。在水平穿梭过程中，堆垛机作业速度分为三个等级：30m/min、50m/min、70m/min，垂直升降作业速度分为两个等级：25m/min、50m/min。货叉伸缩作业速度为25m/min。堆垛机在进行电力拖动时速度通过变频电压调节，并采用PLC控制系统，进行地址自动确认、货品虚实检测、传递信息至主控计算机等操作。

1.2以岭药业仓储物流管理的基本流程

以岭药业仓储物流管理的基本流程可以概括如下：验收入库流程、销售发货出库流程、销售退货验收入库流程、移库补货流程。

2以岭药业仓储物流管理存在的问题

（1）仓库整体布局与规划不合理。

以岭药业在进行仓储空间确定时，对企业仓储物流工作的运作流程的整体性欠考虑。首先，以岭药业生产的药品种类多且杂，由于许多品种的货品零散存放，严重影响了企业仓储空间的利用情况，而且不利于企业对药品的管理，同时，仓库分区的划分也很不明朗，药品堆垛混乱，设备的行走时间与路程没有进行很好的规划，这也很大程度上影响了企业的出入库物流运作管理；再则，由于各种药品的销售周期不同，导致托盘上药品的堆积参差不齐，很大程度上降低了企业的仓储空间利用；还有就是考虑到药品这种货品的特殊性，其储存管理的要求也非常严格，但是以岭药业对各类药品的存储设计的科学性还有待进一步提高，进而避免不必要的错误或事故发生。

（2）库存量控制不够合理。

以岭药业药品的库存周期通常情况下为0.5~3个月，普遍偏长，这也很大程度上导致了企业物流成本的高居不下。对于季节性较强的药品的管理也缺乏弹性，当供过于求时，仓库中大量药品积压，不仅浪费了大量的资金和人力，更关键的是占据了大量的仓储空间；当供不应求时，仓库严重缺货，严重影响企业的生产运作，不仅影响了企业的经济效益，更重要的是有损企业的信誉。对退回药品的处理不当，也很大程度上影响了企业的库存和资金管理。

（3）仓储设备资源利用率偏低。

仓库设备购买时缺乏计划性，造成仓库中大量设备闲置，还有许多设备重叠配置，造成了企业仓储资源的严重浪费，以岭药业仓储资源的利用率约为80%，其设备管理还有待进一步提高。

（4）仓储物流信息系统效率偏低。

由于以岭药业仓储物流工作人员长期受到传统仓储物流理念的影响，很难在短时间内完全接受新的作业方式，业务流和信息流的管理很大程度上还是依赖人工操作。由于仓储作业的信息化受阻，也间接导致整个仓储信息共享难以实现，造成大量的企业信息资源浪费，影响仓储系统的运作效率。

（5）作业绩效偏低，耗时严重。

以岭药业仓储人员流动性较大，新员工对于仓储的管理需要一个熟悉的过渡过程，这必然会影响到企业仓储物流管理的效率。同时由于企业仓储物流管理人员普遍文化偏低，工作积极性差，也没有严格的时间观念，导致企业仓储管理过程中大量的时间浪费。

3以岭药业仓储物流管理的优化

以岭药业经过几十年的发展，逐步建立了自己的专业化销售团队，同时企业也有自己完整的物流配送体系，与同类企业相比，有一定的竞争实力。但是与国内外一流的医药企业相比，企业在观念、管理、设备、服务等方面都还有很多需要改进的地方。在市场竞争愈演愈烈的情况下，企业如果固守自封，停止不前，那么很快就会失去自己的优势。因此，以岭药业应更多地关注市场形势，不断优化企业的仓储物流管理，进而适应医药市场的发展。

3.1仓库内部布局优化

3.1.1优化思路。

以岭药业仓库根据实际情况划分为了4个重要区域，分别为储存区、验收分发作业区、辅助作业区和办公区。而每个区域和货架之间又都设有工作主通道和安全通道。仓库内部布局的设计将对企业仓储的运作绩效、经济效益及成本控制有着重要的影响。

(1)安全通道的设计。

安全通道是为了保障仓库工作人员在应对突发事件时能够有充足的时间进行撤离。其设计应注意以下几点：首先，安全通道必须是要与安全出口相连的；其次，通道宽度不能小于0.8m;第三，仓库中任何人可至的位置到安全出口的距离也必须小于50m死胡同的情况下不得小于25m若货品易燃，则不得小于lOm;第四，安全通道应有显眼的栺示牌；最后，安全通道内禁止放置任何物品。

(2)主通道的设计。

主通道是为了仓库货品的装卸与分拣作业而预留的空间。主通道设计时应对仓库中许多实际因素进行充分考虑，比如库区面积、机械运作路线、车流量等。主通道一般设计为双向车道，宽度不低于9m在进行库区车流向设计时，应考虑到仓库的作业，通常情况下设计为单向环形路线。

(3)提升仓库空间的利用率。

为了提升仓库空间利用率，可以从多个方面入手。首先，可以通过选择高层货架等设备，提升存储的高度；其次，可以通过降低巷道通道宽度，选择轨道式装卸车辆，进而缩短通道宽度，增加货品仓储的有效利用的空间，最后，可以通过恰当选择货架来降低仓库内通道数量，进而增加仓库有效仓储面积，比如选择可拆卸式货架、贯通式货架等。

3.1.2优化方案。

通常情况下，企业会根据仓库的建筑结构、面积以及仓储设备等因素，并结合所存储货品的特点，对仓库区域进行划分。一般会将一个仓库分为若干货区，每个货区又可细分为若干货位，每个货位又根据货品的种类、存储条件等都有着固定的货品存储。以岭药业根据生产货品的特点，为了便于企业仓储货品物流的管理，具体设计了仓库内部布局优化方案。同时，仓库内部布局设计时，还需要充分考虑实际情况，进而对作业区、办公区及通道等进行合理的规划，做到布局科学紧凑，保障仓储作业的安全性与高效性。

3.2仓库设备的优化选择

3.2.1货架设备选择。

货架是用来存储仓库货品的设备，它在仓储物流中的作用不可或缺。随着现代化工业的持续高速发展，社会物流量迅猛增加，要想实现仓储物流的现代化管理，对仓库货架提出了更高的要求，不仅要求其数量够多，更要求仓库货架得具有多功能性，并能满足自动化要求。考虑到医药领域货品的种类较多，拆零量大，而且出库属性变化快等因素，建议选择隔板式货架；如果选择阁楼式货架，还能够尽可能多地节省占地面积。

3.2.2装卸搬运设备选择。

叉车是医药企业仓储物流作业过程中主要的装卸搬运设备，它主要用于仓储货品的堆放、搬运和装卸。考虑到医药货品物流的特点和环保问题，建议选择进口或合资的叉车，用电瓶叉车代替燃油叉车。

3.3以岭药业仓储物流管理系统的优化升级

3.3.1流程环节优化升级。

作为企业仓储物流管理理念的载体，仓储物流管理系统通过升级其仓储管理的流程环节，可以使仓储物流管理更高效，更加具有条理性，能够有效提升企业仓储物流各个环节的运作效率。

3.3.2仓储物流管理系统的优化。

仓储物流管理系统简称WMS是一种通过计算机系统运作的实时管理系统，它可以管理从进货到发货所有站台的功能板块。以岭药业仓储物流管理中应用WMS主要是按照一定的业务运算法则，实现对仓储资源、仓储信息、货存及销售运作的管理，进而实现仓储物流管理的精确化与高效化。

3.4完善企业仓储作业的人才培训机制

以岭药业要强化人才培养管理工作，积极引进高校物流人才，加大对仓储系统员工的培训。对于装卸货、报关员、发货员、复核员等仓储作业人员应实行定期的GSP抽查管理；而对于一线的仓储员工，应该在每天抽出20分钟进行岗位培训，把培训工作落实到位，实现制度化管理。企业应该转变员工培养理念，逐渐从经验型管理向科学化管理转变，适应市场发展形势，进而实现仓储物流管理运作效率的最大化。

仓库优化管理例8

引言

近年来，随着物流业的迅速发展，以及现代化高新技术的支持，物流业已成为国民经济基础型产业，对提高经济发展和产业升级具有重要作用，也是社会经济发展的基础部分。仓储管理[1]，其实是指对仓库和仓库中存储的物资进行管理，为了达到仓库运作最优化而对仓库管理进行完善。仓储管理在物流业中占有重要地位，也是物流管理的支柱环节。但是，仓储管理却普遍存在着一些问题，如仓库基础设施不完整、管理不到位和管理方式缺乏信息化和智能化等。这些问题限制中小企业的发展，有待我们对其进行分析，运用合理有效的策略加以改进，且要充分了解仓储业的发展状况，促进中小企业仓储管理的持续发展。中国物流与采购联合会与中储发展股份有限公司合作调查所的2016年11月中国仓储指数如表1，为54.5%[2]，比十月份多了3.7个百分点，从二月开始中国仓储指数一直都是处于扩张状态，是继2015年3月份之后的最高点。中储发展股份有限公司的总经理助理王勇表示这种现象是仓储业即将迅速发展的势头，物流市场的需求也越见旺盛。综合来说，在经济基础稳定，物流业发展迅速的情况下，未来仓储行业会持续保持活跃状态。

1中小企业仓储管理中发现的问题

1.1信息技术水平不高

在仓储管理中，信息技术高水平会使企业流程简便化，提高工作效率。中国仓储协会有关数据显示[3]：59家会员中一半企业只有单一的仓储管理系统。位于安徽省合肥市的春天物流公司是一家第三方物流企业，以普通货运和货物仓储等为主要业务。其仓储物料有家电、酒类、日用品等，平时作业异常复杂，单一的仓储管理系统和人工模式只能解决仓库内部数量差异、物料放置等问题，缺少对内外仓库的统一管理，物料货损问题的处理，使外库产生资金差异以致撤库。

1.2仓储管理人员物流观念落后

中小企业仓储管理人员，基础管理比较薄弱，仓库管理工作经验不足。春天物流是一个充满朝气的企业，仓储管理人员多数以年轻人为主，受过专业物流管理教育的为数不多，仓储管理的工作经验不足。此外，[4]企业高层管理人员认为工作中心应该是确保按时发货以及收货产品质量方面，对于物料作业中的耗费、占用空间等造成的成本提高等现象，缺少合理的规划与控制，对仓储管理员的管理方面过于忽视。因此，如何提高年轻仓储管理员的基础理论水平与业务知识技能，是提升仓储管理水平的根本所在。

1.3仓储管理体系不够完善

中小企业的仓库管理模式落后，在物料管理上没有做到精细化标准。春天物流2010年3月制定的货物出入库管理、仓储管理模式并未修订过，内容单一、循规蹈矩，跟不上时代的脚步。过去春天物流公司规模较小，适合当时发展状况，而现今，随着公司规模变大，经营也在变化，过去的管理模式对现今公司的管理没有任何有效的作用。例如，文件里没有样品进出库管理规定、残品进出库管理规定等。此外，仓库工作量巨大，员工数量之多，仓库人员在工作过程中的规范意识不强，综合素质不高，没有健全的管理体系去约束。

1.4库存体制不顺，管理混乱

库存管理是库存自身问题的管理，库存的存在是带来一些库存管理问题的源泉。企业运作中，库存问题关系到企业运行的一系列运作环节。经过对安徽省部分企业调查，可以发现库存中存在的问题[5]如表2所示：A—库存管理制度不健全，岗位责权不明确；B—企业之间缺少合作和协调；C—库存管理不到位；D—缺乏运作资金；E—物料保管不规范，摆放没有定位；F—企业内部信息传递效率低下；G—存货处理不合理，资金占用过大；H—企业仓库库存设施不全；I—库存管理人员素质偏低。综上所述，库存管理不到位、管理不规范等其实是需要解决的库存问题中的重点问题。

2优化中小企业仓储管理的策略

以上通过对春天物流及部分企业仓储管理中发现的问题进行分析，本文寻求在仓储管理系统优化、人才管理创新化和库存管理优化等方面提出更好的对策和建议。

2.1优化仓储管理信息技术

WMS仓库管理系统中仓库管理模块使用互联网统一管理本地仓库和外地仓库，这样做使企业统一各个仓库，并对其进行管理和规划。利用互联网智能化的处理和警告功能，在本地电脑自动提示仓库内存货的短缺、差异等异常状况，进而了解内外仓库管理异常情况，及时处理。公司外库和本地仓库都在系统的监控下进行统一管理，[6]使得各个仓库作业都安全无误，提高员工作业效率，使公司得到一定程度的发展。

2.2重视物流人才的培养

（1）引进高校物流创新人才。现代物流需要高素质物流管理人才的积极参与，[7]才能带动物流企业的发展。随着物流的广泛普及，高校也陆续增加物流管理和物流工程等专业，企业可以与高校合作，引进物流创新人才，带动企业物流的综合性发展，全面走进创新化道路。（2）物流人才的培养少不了管理，企业管理系统的弹性化特点，使得“刚性管理”无法达到企业管理的最终要求，其自身暴露出的很多弊端要求使用“柔性管理”来适应未来企业管理的发展，[8]因此在实践中做到“柔中带刚”。领导者作为带领员工作业的重要人物，[9]应该运用友好、协商的柔性管理方式对员工进行管理，进而了解员工的需要，合理使用激励的方法，让所有人在任何情况下都自觉自愿努力工作，最大限度地发挥其潜能。

2.3优化库存管理、提高仓容利用率

合理分配仓库空间，有效配置仓库物料，提高仓库容积利用率是库存管理最重要的一点。在库存管理问题中，存货ABC分类管理或许是解决库存管理的一种重点管理方法，[10]其类似80/20原理。也就是将主要的力量集中去管理少数重点问题，而对于多数非重点问题则付出较少的努力。例如：对春天物流公司存货物料实施的ABC分类管理如表3所示：从表3中可以看出，A类物资占仓库资金较大,管理员应该对库存保持控制。将库存物料规格放置，便于快速查找，在物料出现问题时，也能及时找出原因，以便处理，周末月末定期盘点，保证既不发生物料差异，也不发生缺货，提高了工作效率。对B类物资所占资金可以一般控制，也可以通过对物料设置盘存货卡来记载物料库存状况，定期检查物料差异情况，以至于节省作业时间和存储成本。C类物料数量多，尽可能简单的控制，定期检查生产日期，遵循“先进先出”原则，保持库存稳定。采用ABC分类管理，春天物流可以对仓库不同物料进行分类管理和重点控制，合理分配仓储空间和资源的有效配置，提高仓库面积的利用率，降低运营成本，增强企业竞争力。

3结语

本文对我国中小企业仓储管理发展现状进行了分析，并且在此基础上提出了对策和建议，对改善仓储管理模式具有重要作用。但是，我国现代物流行业在各方面普遍存在一些缺陷与不足。合理有效的仓储管理能够提升中小企业的服务质量，优化企业仓储管理模式。虽然在仓储管理方面存在多数问题，但通过合理的分析，抓取关键问题，提出适当有效的解决方案，相信不久之后，企业将会在行业市场中保持鲜活的竞争力，促进其有效发展。

参考文献:

[1]洪杰.纺织企业物流仓储问题浅议[J].纺织导报,2006,(7):14-16.

[2]中国物流与采购联合会.中国大物流网,2016,(12)

[3]田月.我国绿色仓储的SWOT分析[J].时代经贸,2012,(4).

[4]杨硕.我国企业物流管理的状况及其战略措施分析[J].现代经济信息,2015,(1):109-110.

[5]刘昊,吴宝华,等.有效库存管理方法的改良和实施[J].市场周刊.理论研究,2006,(1):48-50.

[6]范严.第三方物流信息系统[J].科技广场,2006,(12).

[7]陶宇.中小企业物流管理的现状及思考[J].企业经济,2011,(01):58-60.

[8]黄碧玉.浅谈柔性管理[J].苏盐科技,2006,(2):35-36.

[9]刘倩.柔性管理浅谈[J].管理科学,2016,(6).

仓库优化管理例9

中图分类号： U65文献标识码：A

港口（port; harbor）位于海洋、江河、湖泊沿岸，具有一定设备和条件，供船舶进出、停泊以进行货物装卸存储、旅客上下或其他专门业务的地方。仓库是对商品、货物、物资进行收进、整理、储存、保管和分发等工作的场所。过去人们概念中的仓库主要由基础、站台、骨架、柱、顶、墙、地面、装卸货平台、雨棚、通风装置、防潮、防火、电气、照明、保温等设施构成，是比较简单的建筑。随着现代物流业的发展，仓库的概念已发生了质的变化。仓库已成为物流管理系统中最重要的基础设施之一。今天的仓库不仅仅是配以现代化的储存手段对货物进行储存的场所，而是集先进的硬件和软件为一体，装置了自动化装卸设备，应用了先进的计算机管理系统，对商品、货物进行分拨、配送、的中心，是物流系统中具有保税、深加工、进一步提升货物价值、利润功能的重要设施，是现代化港口的重要组成部分，已成为港口现代化的标志。

中图分类号：TU238+.2文献标识码：A

一、现代港口常见的仓库形式

（一）单层仓库：由于其建筑结构比较简单，建筑费用便宜，建设周期快，在许多地区大量采用。在我国港口也是如此，截至2006年以前，除香港以外，国内港口一般都采用单层仓库。单层库有框架结构，排架结构和网架结构，高度一般不超过9m。主要适合于直接堆码货物，普通散杂货都适用，堆码的密集程度很高。主要以人工和叉车存放堆取为主，缺点是一旦超高，堆码就有困难，包装货物往往还有堆高限制。

（二）多层仓库：上世纪70年代以后，出现海上运输船舶大型化发展的趋势，港口仓库需要扩大容量。由于多层仓库，可以有效地减少土地的占用面积，节省建设投资，开始受到人们的重视。香港新界亚洲货柜大厦于上世纪80年代的建成投运，就是典型代表。至今，香港新界亚洲货柜大厦仍是亚洲地区最大的多层仓库。由于多层仓库具有占地少、造价相对较低的优势，近年来，国内也开始建设多层库。多层仓库一般也采用框架结构，排架结构和网架结构，层高一般在6米左右，总高度一般不超过24m。香港亚洲货柜大厦由于坐落在码头附近，货物周转量大，其建筑高度超过24m。该多层库货物存放方式上也主要依靠人工和作业叉车，多层库物品上下移动作业复杂，楼房隔层间可依靠垂直运输机械联系，也可以坡道相连。

（三）自动化立体库：这种仓库在库内使用货架存放货物，配备了自动化存取分拣设备，这种仓储方式是物流业发展的重大进步和创新，它占地少，节省人力，效率高，具有极大优势，近年来得到了快速发展。自动化立体库建筑结构一般也采用框架结构、排架结构或网架结构，高度一般在24m以下。自动化立体仓库由货物存储系统、货物选拣系统、传送系统、自动控制系统构成。存储系统由高层货架和托盘、货箱组成。货物选拣系统主要由堆垛机、装卸设备组成。

自动化立体仓库一般包括：入库暂存区、检验区、码垛区、储存区、出库暂存区、托盘暂存区、不合格品暂存区及杂物区等。规划建设时，立体仓库内不一定要把上述的每一个区都规划进去，可根据用户的工艺特点及要求来合理划分各区域和增减区域。同时，还要合理考虑物料的流程，使物料的流动畅通，这将直接影响到自动化立体仓库的能力和效率。

自动化立体库控制和仓储设备为独立系统，可以与建筑同步建设，也可以在原有的仓库内部进行改造，像天保冈谷自动化立体库整体项目为新建工程，而北京医药二期自动化立体库则是在原有的库房基础上进行改在，同样达到预期的效果。自动化仓储是物资流通中的关键单元，担负着重要的作用，目前在发达国家“建库就建自动仓库”已成为必然。

二、现代化仓库的优缺点分析

平房仓库人们比较熟悉，多层仓库和立体仓库是近些年发展起来的新式现代化仓库,在这里作一下优缺点分析。

（一）多层库的优缺点分析:

1、多层库的优点:

结构比较简单，建筑费用便宜，建设周期快，人工操作方便；一般采用框架结构、排架结构和网架结构，高度一般不超过24。在多层库中，存放货物种类较多，货物可以堆码存放，也可以货架存放。堆码的密集程度较高。

2、多层库的缺点:

在存放方式上主要以人工和叉车存放、堆取为主。楼房隔层间依靠垂直运输机械联系或坡道相接，多层库物品上下移动作业复杂。堆放货物一旦超高，堆码就有困难，包装货物往往还有堆高限制。

（二）自动化立体仓库的优势和劣势:

1、自动化立体仓库的优势:

自动化立体仓库是现代化仓储的一个重要组成部分，采用自动化立体仓库，可充分利用空间，因为巷道堆垛起重机的作业通道很窄，作业高度一般9m-24m，最高可达40m-50m，因此其面积、空间利用率最高。此外，根据需要可以设置不同的高架类型：高层（大于12m）、中层（5-12m）、低层（5m以下）。这与平房库相比可以节约将近70％的占地面积。

实现了机械化、自动化，可以提高仓库的管理水平。 自动化立体仓库系统由货架、堆垛机、出入库输送机、自动控制系统与管理信息系统等构成，能按照指令自动完成货物的存取作业，并对仓库的货物进行自动化管理，使物料搬运仓储更加合理。由于采用货架储存，并结合计算机管理，可以容易地实现先入先出、发陈储新的出入库原则，防止货物自然老化、变质、生锈等现象的出现。

降低了对人工的依赖，特别是降低了特殊仓储环境中的人力资源成本。 采用了自动化技术后，自动化仓储能适应黑暗、有毒、低温等特殊场合的需要。

仓库优化管理例10

中图分类号：THl62 文献识别码：A 文章编号：1001-828X（2016）031-000-02

一、前言

在“精益思维”中，要求企业以最小人力、物力和财力的投入，占用最少的时间和空间，创造出最大的价值，为顾客提供最超值的服务。在物流供应链中，仓储管理效率的提高，是实现精益生产的重要环节。基于“精益思维”，通过对仓储库位进行优化，是提高仓储效率的最有效途径之一。汽车生产装配中的零部件物流体系，因需要对成千上万的零部件按照所生产的汽车型号进行排序，并准确无误地送到目的地（装配工位），实现向生产线边准时供货，以保障汽车装配的正常运行，因此更需要对仓储的库位进行合理布局优化。本文着重就汽车零部件物流的线边库位优化，以上海大众宁波工厂LOC大件库位优化为例进行分析，说明库位优化对提高仓储效率的重要意义。

二、货位优化的必要性

在仓储管理中，货位的布局，将直接影响到出入库效率。据统计，卸货、上架、下架和装车发运等作业占可传统仓库物流作业中40%的时间，其余的大量时间均花在人员的无效行走上。劳动力成本是现代物流企业成本中占比最重的一部分，人员的无效移动，势必降低劳动效率。因此，通过对仓库进行合理规划，对库位进行优化，从而减少人员的无效移动，提高作业效率。

对于配送的仓库或者配送中心，高效的拣货能力是提高物流效率的重要办法。而与拣选作业效率紧密相联系的库位布局是否合理，就变得非常重要。对库位进行管理及合理优化是实现这一目标的有效途径，通过对仓库货物的存储库位进行相关的规划、分配、使用、调整等，其目的在于提高仓库空间利用率及拣选人员作业效率，从而降低相关的仓储运作成本，提升企业物流配送服务的能力。

三、库位优化的目标及原则

1.货物存储目标

货物的存储目标是仓库进行货物的存储时想要达到的效果，或是目的，一般仓库都会以以下所列的几项作为各自仓库的存储目标：

（1）保障存储货物质量

（2）最大化空间利用率

（3）确保货物的有效移动

（4）确保高效的后续作业

（5）便于管理

2.货物的存储策略

（1）定位存储

（2）随机存储

（3）分类存储

（4）分类随机存储

3.库位优化的原则

以下是一些在库位优化中通用的原则。

（1）周转率为基础法则。

（2）货物相关性法则。

（3）货物流动密度法则。

（4）货物同一性法则。

（5）其他法则。

4.库位优化的基本思路

（1）明确影响货物存储的关键因素。

（2）收集所需的基础信息。

（3）确定优化的目标和约束。

（4）实施库位优化。

四、上海大众宁波工厂LOC大件库位优化

1.大件零件库位现状分析

上海大众宁波工厂大件储存区主要有A库、B库、C库、D库和E库，如图1、图2、图3、图4、图5所示。五个库区组成每个库区所放的零件的量不同，每个库区都有相应的拣货区以及上线的路线。

2.LOC大件库位问题分析

大件库位的划分主要依据零件规格、数量以及零件上线路线等因素，将其划为A库、B库、C库、D库和E库，其中A库设置了隔离区且D库没有零件上线的路线。但是现在所存在的问题就是每次拣货出库的时候都需要跑到别的库去拣货，这样大大的加长了拣货的过程，同时也延误了出库的时间。如洗涤气罐总成这个零件它的出库路线在E库但是它却放在了B库，从而导致E库的拣货员每次需要出库的时候要跑到B库去拣货，在这个过程中我们浪费掉了在去B库拣货的来回途中，如果我把这个零件放在E库那么我拣货的时间会大大的减少，从而缩短了出库的时间。

3.LOC大件库位优化

（1）优化目的。为了提高上线的速度，提高出库效率，促使其最大化空间利用率、确保货物的有效移动、确保高效的后续作业、便于管理。以物流总量最小作为库位优化的目标，将零件拣货频次和行走距离作为主要考虑的因素。同时，使员工的分工合理化，提高员工的工作积极性。

（2）库位优化实施根据精益生产原则以及货物相关性原则将每个库位进行小范围的变动优化。

①将A库的隔离区与D库的大件零件区进行调换；同时，将其D库的零件按照上线的路线分配到各个库区。②将各个库区拥有上线路线的零件在别的库区的零件移至本库区。③将原本存货在A库且上线路线在B库的零件移至B库，同时把B库的有限空间合理的应用；④把原有存在B库，上线路线是在E库的零件移至E库，将E库零件储存量不大的零件库位适当的减小。⑤将D库的零件需全部移至A库，同时把D库空出的储存面积用来作为隔离零件存放区，原本隔离零件存放区是在A库。

（4）库位优化后的效果。在库位优化后，如图1中A11区中的空白区域我们将放置原有零件的上线路线在A库且零件放置在别库的零件移至A11区。再如图2和4中的B11区和D2区与D3区进行调换，将D2和D3区域划分为隔离区；同时，将原有零件上线路线在B库且零件放置别库的零件移至B11区。通过库位优化后，仓储效率明显提高，员工的劳动强度大大降低，提高了客户满意度，进而提高企业的竞争力或是带来更多的利润。

五、结论

在仓储管理中，入库和出库操作效率将直接影响着仓储效率。因此，在仓储配送工作流程中，首要考虑的是缩短拣货频次高的货物的出库行走距离，也就是对库位进行优化，进而提高出库效率。本文通过对上海大众宁波工厂LOC大件库位的优化设计，充分说明库位的优化对提高仓储效率是大有裨益的，对物流企业的货位优化可提供有益的参考。

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