探伤施工总结例1

中图分类号：TU758.11 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）18-0400-01

无损检测是在不破坏钢结构构件材质与性能的情况下测量构件质量的技术，内容包括缺陷检测、性能评定、产品分选、生产过程监控等。其范围涉及到构件成分、组织、性能、残余应力状态与缺陷的检验。同时它又包括产品制造阶段的检查与产品运行阶段的在役检查，常规无损检测方法有：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测等。但肉眼检测存在不能对工件内部质量缺陷进行有效识别的不足之处，使用超声波探伤方法可以弥补肉眼宏观检验无法完成对工件内部缺陷判定的不足，并大大提高检测的准确性和可靠性。具体使用何种方法进行无损检测要根据工件种类、特点、使用来确定合理适宜的检测方法。

一、超声波探伤在实际工作中的应用

超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于200mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24小时以后方可进行焊缝探伤检验。另外还应该知道待测工件母材厚度、接头型式及坡口型式。在实际工作中要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，一般母材厚度在8～16mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等几种形式。下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。

1.1 在探伤操作前都必须利用标准试块（CSK-IA、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。

1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K：探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm，那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。

2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择耦合剂。

3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。

4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。

5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。粗探伤是为了大概了解缺陷的有无和分布状态，定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。

6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。

1.2 缺陷评估判定、产生原因及防止措施分析

一般的焊缝中的常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生原因和防止措施大体总结了以下几点：

1、气孔：

单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔回出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。

产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或者网络电压波动过大；气体保护焊时保护气体纯度低等，如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存在链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止这类缺陷的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

2、夹渣

点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波辐有变动，从各个方面探测时反射波幅不相同。

防止缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。

防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。

3、未焊透

反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定。在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。

其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。

防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。

4、未熔合

探头平移时，波形较稳定。两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探索到。

其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。

防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

以上所总结的几个方面还不够全面，有待于在实际工作中不断地总结和完善，为企业生产把好质量关卡。

探伤施工总结例2

中图分类号：U261 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）02-0066-02

科学技术的发展与创新，使得锅炉在社会中的各个领域得到了广泛应用，给人们带来便利的同时也具有一定的危险性，因此加强对锅炉各个环节的质量检查至关重要。

1 锅炉检验的重要性

由于锅炉设备使用量极大、分布范围极广、型号极为复杂，且是操作人员远距离独立操作，因此严密的质量检验对保证锅炉以及操作人员的安全具有非常重要的作用。特别是由于锅炉自身的特殊性，一旦出现危险，便会对社会造成严重危害，对此国家对其生产、使用等过程实施了强制性质量检验。检验的内容包括定期对锅炉设备内外部进行检验、无损检验以及修理过程中的检验等多方面。虽制定了相关措施，但据相关数据显示，我国锅炉事故发生的频率依旧高于发达国家，因此改善锅炉检验中各环节过程中的质量控制措施，更加严格地实施质量检测，有效防范危险事故的发生至关重要。

2 锅炉检验缓解过程的质量控制对策

2.1 锅炉定期检验过程中的质量控制措施

《锅炉定期检验规则》中规定，应根据各个设备的具体情况，定期对锅炉实施内外部检查以及水压试验。我们对其中的重要内容进行详细阐述。

2.1.1 内部定期检验。内部检验主要是在锅炉停止运行状态下对其实施的检验。内容主要包括看运行过程中，承压部件是否出现过热、磨损、泄露、裂纹、变形、起槽、水垢等影响其安全性的不良现象，并对检验出的问题进行分析、总结以及制定出科学有效的处理意见，并最终确定出锅炉在允许运行、停止运行、限制条件运行或整改运行等方面的质量状态。具体来讲，对锅炉进行内部检查时，应做好检验周期、方案、重点、技术装置、部件以及各个缺陷检验方法、处理意见和最终结论等工作，保证检验过程严谨、科学。

2.1.2 外部定期检验。外部检验主要是对锅炉运行状况下的安全性能进行检验，检验内容主要包括锅炉本体检验、自控调节以及保护装置检验、安全附件检验、辅机及其附件检验、锅炉管理检验、水质管理及其处理检验等多方面内容，看其功能是否健全、管用，并针对其中存在的问题进行分析，并提出一定的处理意见，针对允许运行、体制运行等方面做出相应结论。具体来说，外部检验的具体内容主要包括检验周期、方案、重点、技术装置、部件以及各个缺陷检验方法、处理意见和检验结论等。

2.1.3 水压试验。水压试验主要是按照相关规定，对锅炉受压部件实施规定的试验压力，从而检测其强度、周密性等是否良好。其主要内容包括试验周期、技术装置、水温、气温等环境因子、升降压步骤、水压合格标准、试压压力值、压降允许值、处理意见、最终结论等。

2.2 锅炉无损检验过程中的质量控制措施

无损检验主要包括三方面：表面渗透探伤质量检验、X射线无损探伤检验以及超声波探伤质量检验。

2.2.1 表面渗透探伤质量检验。渗透探伤主要是指利用毛细现象检查锅炉表面缺陷的一种无损检验方法。由于渗透探伤具有操作方法极为简单、成本低廉、灵敏度极高、无需使用复杂设备，但缺陷显示结果却极为直观等优点，因此成为锅炉无损检验中最主要的检测手段之一，获得广泛应用。它能有效检查出各种型号锅炉的表面是否存在气孔、裂纹、疏松、折叠、冷隔等现象，并且不会受到材质化学成分的限制，适用于各种锅炉及其附件检测。但如果锅炉表面太过于粗糙，会出现假象，从而影响检测效果。

因此在实施渗透探伤之前，应对锅炉的实际用途、可能存在的缺陷、表面粗糙程度以及渗透探伤剂的性质等进行综合分析，然后选择出最佳方法，并明确操作规范。在实施渗透探伤时，则应先对相关检测物进行一定的处理，然后再进行渗透、乳化、清洗、干燥、显现等处理，并对其进行观察和复验，对相关检验结果进行记录。在进行渗透探伤实验时，应注意执行标准以及使用范围，对相关的人员资质等级进行确定，并严格按照设备性能指标以及操作程序等实施规范操作，做出相应的检验报告总结。

2.2.2 X射线无损探伤检验。X射线无损探伤检验是利用X射线穿透物质以及物质中的衰减特性，进而发现物质中存在的缺陷。它主要用来检查金属以及非金属材料及其制品的内部缺陷。在进行探伤时，应先对检验对象的特性以及相关技术要求进行充分考虑，选择出最佳设备、方法、技术等，对其实施射线透照，并进行一定的潜影处理，从而得到能够正确评定锅炉内部缺陷的射线底片，根据底片对锅炉缺陷进行评定。为保证检验质量，在进行检验时应明确检验厚度范围、检验程序、性能指标、人员资质、执行技术等，并按照相关规定严格执行底片处理、底片观察以及检验记录、结论等内容。

2.2.3 超声波探伤质量检验。超声波探伤主要是通过利用超声，透入到金属材料的内部，并在一截面进入另一个截面时，在界面边缘发生反射的特点来检验缺陷的一种方法。在进行探伤时应先明确探伤时间、设备、技术、晶片直径以及折射角等。对于探伤过程中不符合实施要求的应进行一定的修整，选择最佳的耦合剂和方法，对检测物进行粗、细探伤，并对检验结果进行分析和评定，最终生成相应的检验报告。

2.3 锅炉修检过程中的质量控制措施

对锅炉进行修检主要是对原先存在缺陷的设备进行修复或改造，由于其涉及的内容比较多，修检工艺比较复杂，因此是锅炉检验中的重点内容。在进行锅炉检修时，一般依据其具体情况进行，但为保证检验质量，应当严格按照相关要求，采取标准、规范的检验方法，做好手续申报、图纸修改等准备工作，并进行受压元件及其复检报告、焊接人员资质审查、焊接质量检验、检验计划审查、受压元件尺寸、大小等外观检验、无损检验结果、水压试验等内容，最后形成相应的总结报告。

3 结语

总之，随着科学技术的不断发展，锅炉设备也随之有了不断的更新和改进，锅炉检验理论、手段、方法等方面也应有所发展和创新，才能更好地适应当前市场的需求。对此，不仅需要国家相关部门积极采用国际质量检验标准对锅炉检验进行规范，使质量检验手段更加科学、严谨，同时相关质量检验人员应在实际工作中积极实践、勇于探索，促进锅炉检验工作进一步发展。

参考文献

[1] 谭爱民.浅谈检验锅炉控制程序作用分析[J].大

科技，2011，29（5）：130-131.

[2] 欣骏.浅析锅炉检验中各环节质量控制的要素

[J].广东科技，2011，26（4）：48-50.

[3] 刘剑利，李杰.锅炉检验质量的控制体系与程序

[J].装备制造技术，2009，27（6）：110-112.

探伤施工总结例3

患者在实施上腹部手术时， 难免会发生医源性胆总管损伤（IBCDI）， 尽早发现医源性胆总管损伤并进行恰当的处理， 是提高治愈率的关键[1， 2]。如果对医源性胆总管损伤患者不进行及时处理， 或者处理的过程不当， 就会导致胆道狭窄、胆汁漏出、胆管炎反复发作以及出现继发性门脉高压、胆汁性肝硬变等情况， 严重者还会威胁到患者的生命安全。为探讨医源性胆总管损伤的预防及治疗方法， 本文选取本院收治的40例医源性胆总管损伤患者资料进行研究， 现将研究结果报告如下。

1 资料与方法

1. 1 一般资料 从本院2003年1月～2013年1月收治的医源性胆总管损伤患者中随机性抽取40例作为研究对象， 40例患者中男18例， 女22例；年龄为20～69岁， 平均年龄（45.5±6.6）岁。原发病：胆囊结石患者12例， 胆道肿瘤患者8例， 胆管结石患者7例， 慢性胆囊炎患者5例， 急性胆囊炎患者5例， 其他3例。损伤原因：开腹胆囊切除25例， 腹腔镜胆囊切除15例。损伤性质：肝总管横断患者22例， 胆总管缝扎患者18例。

1. 2 方法 在实施手术的过程中发现胆管损伤和小裂伤患者， 直接给予缝合修补， 对于在手术中发现的较大的横断伤和裂伤， 可以直接进行对端吻合或者修补， 并在吻合口处放置支撑管， 6个月后取出；对于胆管损伤严重的患者， 要实施肝门部胆管与空肠Roux-en-Y吻合[3]。

对于术后发现有胆汁外漏的患者、48 h内腹腔引流量增加的患者以及出现胆汁性腹膜炎症状的患者， 应该实施急诊手术探查， 进行胆管、腔腹引流工作[4]。对于胆管狭窄的患者， 应该实施手术处理， 解除患者胆管狭窄， 重建胆管通道， 恢复患者胆管通畅， 并建立无张力胆管肠吻合术。

2 结果

本组40例医源性胆总管损伤患者治愈38例（95.00%）， 二次手术1例（2.50%）， 死亡1例（2.50%）；术后随访3个月～ 1年， 2例出现反复黄疸， 经对症治疗后消失。见表1。

3 讨论

胆道损伤主要发生于肝外胆道系统， 主要包括左肝管、肝总管、右肝管、胆总管、胆囊管以及胆囊等。在临床中， 对于医源性胆总管损伤主要发生于胆囊切除中术中， 包括腹腔镜下胆囊切除术、开腹胆囊切除术等[6]。医源性胆管损伤的处理一直都是肝胆外科中的一个难题， 在对患者实施胆管修复后存在的胆瘘和再狭窄问题， 也给医生的治疗带来了挑战。加强对医源性胆管损伤的研究， 总结出医源性胆管损伤的原因， 对于找到治疗医源性胆管损伤的预防对策和治疗方法具有积极的意义。

3. 1 医源性胆总管损伤的原因 在患者实施胆囊切除术中， 发生误伤胆道是医源性胆道损伤中常见的原因， 存在这种原因主要是胆囊和胆总管的解剖位置比较复杂， 也有可能是胆囊疾病特殊使得胆囊病理性机构变异造成的。但是造成其最主要的原因还是由于引流手术错误判断和错误操作造成的[5]。如果在胆道探查和实施引流手术时， 操作不当也会导致胆道损伤。

3. 2 医源性胆总管损伤的治疗 在为患者实施手术的过程中， 如果发现有胆道损伤情况， 应该进行及时的修复， 可以获得良好的治疗效果。但是在临床医学中， 很多医源性胆道损伤并没有在实施手术中发现， 大多都是在实施手术几个周或者是几个月后才会发现， 有的甚至需要几年才能发现。故术后应严密观察患者病情变化， 一旦发现医源性胆管损伤征象， 需给予早期及时处理；对于医源性胆总管损伤的治疗， 及时发现和采取有效的措施是治疗的关键。如果在实施手术的过程中， 发现有胆管损伤情况， 应该立即采取胆管修补术， 并用T管辅助引流[5]。在实施手术后， 诊断胆道损伤的时间是非常重要的， 如果在患者实施手术后24～48 h以内发现医源性损伤， 在这段时间范围内患者的局部炎症临床表现并不明显， 在实施探查证实胆管损伤后， 可以按照在手术中发现的治疗方法实施治疗[5]。如果胆总管损伤是在患者实施手术72 h后才发现， 患者在临床中的局部炎症表现比较明显， 可以通过间接引流或者直接引流的方式， 在3～6个月后， 根据患者的实际病情， 再实施胆管重建[6]。对于胆总管狭窄患者， 处理起来存在一定的难度， 一般采取非手术治疗， 如果非手术治疗不成功， 再对患者实施胆管空Roux-en-Y肠吻合术治疗[8]。

3. 3 医源性胆总管损伤的预防 胆总管损伤是医源性常见损伤之一， 主要是由于医生判断错误和操作错误造成的。①需要医务人员在工作中要提高对工作的责任心， 对每一例胆道手术都引起重视， 充分认识到胆道手术中潜在的风险， 也要认识到发生胆总管损伤后的严重后果。②加强对医师基础理论知识的学习， 医师要对胆道各种解剖变异有所了解， 重视基础训练， 提高实际操作能力。③在实施手术中应该把握好手术时机， 应用良好的麻醉效果， 充分暴露手术视野， 在实施手术的过程中， 要正确辨认感外胆管结构， 明确胆囊、胆总管以及肝总管的关系[7]；术者应充分评估术中可能发生的情况， 熟悉胆管系统解剖结构和各种变异， 规范操作；④在为患者实施手术的过程中， 要严格的按照手术流程实施操作， 严格掌握胆囊切除术指征， 合理选择手术方式， 术中如发现病情复杂难以处理时应立即中转开腹；其操作要实现标准化， 防止手术中意外事故的发生；同时胆囊切除时应遵循“辨、切、辨”3字原则， 确认胆囊管后再行切断， 不轻易结扎和切断尚未确认胆管及血管。

本次研究结果中， 本组40例医源性胆总管损伤患者治愈38例（95.00%）， 二次手术1例（2.50%）， 死亡1例（2.50%）；术后随访3个月～1年， 2例出现反复黄疸， 经对症治疗后消失。

综上所述， 医源性胆总管损伤是医源性常见的事故， 及时发现和治疗医源性胆总管损伤是提高治愈率的关键， 为减少医源性胆总管损伤， 医务人员要引起重视， 加强对理论知识的学习， 树立高度的责任心。

参考文献

[1] 杜学峰， 方哲平， 蔡柳新， 等. 腹腔镜胆囊切除术中副肝管损伤的预防及处理. 江西医药， 2006， 41（4）：213-214.

[2] 常桂生， 顾懿宁， 沈长兵， 等. LC术中预防医源性胆总管结石的处理体会.吉林医学， 2012， 29（6）：6377-6378.

[3] 李钟声， 程卫.医源性胆道下端损伤的预防及处理.肝胆外科杂志， 2013， 3（13）：217-218.

[4] 李强. 医源性胆管损伤的预防及即时处理体会.临床医药实践杂志， 2007（S4）：1244-1245.

[5] 安迎春， 杨中民.医源性胆管损伤处理24例分析.延安大学学报（医学科学版）， 2012， 4（3）：48-49.

探伤施工总结例4

Abstract: combining with a high building concrete projects, and the high building steel tube concrete column construction technology and quality inspection and quality control points are discussed, only to give reference;

Keywords: high buildings, steel tube concrete column; Quality control; Construction technology

中图分类号： TU97文献标识码：A文章编号：

钢管混凝土结构是一种组合结构，具有充分利用材料特性，且承载性能好、节省材料、施工方便[ 1 ]。高层建筑中应用钢管砼柱，上述优点能得到更充分的发挥。

工程概况：本工程总建筑面积约80000m 2，地下3 层、地上38层、框筒结构、结构总高度151.4 m，钢管砼柱设置在核心四周，成椭圆形分布，地下3层至地上30层为钢管砼柱，30层以上为钢筋砼柱。

1结构形式

本工程钢管砼柱共18根，钢管柱截面直径为1200mm，钢管壁厚20，层以下为24mm；21层以上为20 mm，钢管柱内浇筑C60高强。柱子埋入基础底板1m，楼层层高分别为地下2层、3层3.6 m，地下1层3．4 m，地上1层5.0 m，地上2层至地上15层4.4 m，地上16层3.6 m ，地上17层至19层为3.8m，地上20层至30层为3.6m。钢管柱以每层为一个施工段，对接位置在楼层以上1m处，每层钢管柱钢板卷成，外设加强环、加筋板和内加强环等，钢管柱与楼面框架梁采用锚焊连接，其中1/3梁钢筋直接锚入钢管柱内(钢管壁上开孔穿钢筋)，2/3钢筋与钢管柱上的外加强环焊接，楼面荷载通过外加强环传给钢管柱。

2 钢管柱的施工

2.1 质量要求

（1）钢管柱的制作与安装严格按《钢管砼结构设计与施工规程》及《钢结构工程施工及验收规范》进行[ 2, 3 ]，钢管柱的焊接执行《高强砼结构技术规范》、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》、《建筑钢结构焊接与验收规程》[ 4～6 ]。

（2）钢结构焊条采用E4303，烘烤温度150～200℃，焊接使用时保温2h。

2.2钢管柱的制作

根据结构形式特点，采用工厂制作，每节超出楼面1m，以每层每根作为一个组合件，经检验合格后出厂运输至现场进行组装、施焊，每层为一个施工段。

2.2.1钢管柱主筒制作

（1）对进厂的钢板进行检查验收。

（2）放样前先清洁钢板表面, 下料时注意切割缝余量, 切割后清除焊渣、飞溅物, 去掉毛刺,打磨。

（3）检查钢板的外形尺寸、平整度, 是否符合设计要求。

（4）钢板在卷板机上卷压成柱形、校正圆度, 然后按设计严格焊接, 清理焊渣, 打上焊工记号。

（5）焊接强化的应力变形校正。

（6）校正完毕后进行焊缝质量一级超声波探伤。探伤检测的方法及评定依据国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》[ 5 ]执行。检测仪器采用CTS223 型和CTS226 型金属超声波探伤仪，采用5P8×12K2.52D 型和5P8×12K2. 02D 型等系列单斜探头单面单侧扫测，仪器校验采用CSK2ÊA 型标准试块按深度2：1 进行时基线扫描调节，并在RB21型试块上定制距离—波幅曲线，用于现场探伤, 探伤灵敏度定为

对存在超过标准规定有缺陷的焊缝判，为不合格，并责成施工单位进行返修，返修后经复检合格，方通知使用；对有缺陷但未超标的焊缝，判该焊缝合格，但对缺陷情况作相应记录，并在报告中反映；对一些有缺陷的合格焊缝，当认为可能有害时也责令施工单位进行必要返修。每次检测完毕，根据现场记录，整理探伤报告，每个工件出具一张报告(一式三份)，作为甲方和监理方验收依据之一。各楼层钢管制作焊缝一次探伤检测缺陷率。

2.2.2配件制作与钢管柱主筒制作基本相同

2.2.3配件与钢管柱焊接

（1）按设计要求将配件的位置在钢管上作出标记。

（2）采用对称、均匀、逆向的施工方法进行组焊，并在每节钢管外上口焊上吊钩，供吊装用；焊完后及时清理打磨，打上焊工记号。

（3）检查各配件的位置是否正确，待焊缝冷却后进行焊缝质量一级超声波探伤；同时在上下管口用样打好方位，便于安装时对位。

（4）检查验收合格后运至施工现场。

2．3钢管柱的安装

（1）采用塔吊吊装，每根柱子组合件最大重量约5t，最大起重半径50m，塔吊的最大起重力矩为300×104N.m。

（2）钢管柱定位放线。首先采用天顶准直仪W ILD ZL (1/20万) 从底层把基准点引至每层楼面建立轴线矩形控制网；然后用全站仪复测轴线矩形控制网的距离和内角。每节钢管柱定位利用轴线矩形控制网的延长线或内分线定位，然后在相互垂直的轴线延长线上架设经纬仪校正每节钢管柱的垂直度，垂直度偏差控制在H/1000（H 单节柱柱高）。

（3）吊装就位钢管柱时，打磨管口，严格注意焊板及焊区30mm范围的清洁处理，应露出金属本色，还要检查下层柱内已浇好的管内砼有无杂物，必须清除杂物后才能安装上层柱。

（4）对口安装时，必须注意错边量不大于1/10 壁厚，安装前先量出上下口的周长，根据它们的偏差平均布量。

（5）上下钢管口每组对合以样线为准，对口安装时用M40丝杆顶推调整，安装间隙必须保证在3～4mm。

（6）吊装就位后，布置点焊长度5 mm左右的6个固定点，根据钢管柱垂直度偏差，用火焰校正后进行环焊缝焊接。

（7）焊完后及时清理打磨，待焊缝冷却后进行焊缝质量二级超声波探伤，对接环缝以每根柱为一个工件，任意抽取长度的20%进行探伤。探伤缺陷结果。探伤缺陷超过规范要求，焊缝必须返工。

（8）每安装完一根柱后，必须把柱列线、行线标在柱顶上，便于第二层钢管柱安装对接，同时复测出每根柱顶标高，根据实测数制作第二层柱的加强环，控制好加强环标。

（9）每安装好一根柱后, 应将管口盖好, 以免杂物进入。

3与钢管柱相连的横向结构施工

安装完一层钢管柱后，在未浇柱内砼前，先进行该楼层支撑系统的施工，并利用模板支撑系统作为操作平台，进行楼面梁板钢筋的绑扎，并将楼面框架梁的1/3 钢筋锚入钢管柱内，2/3钢筋直接与外加强环焊接，再将楼面主梁、板钢筋绑扎成型，浇筑砼，至此整个楼面体系通过外加强环与钢管连成一体，待楼面砼强度达到70%后，以该楼面为操作平台，进行钢管柱内砼浇筑。

4钢管柱内砼的施工

4．1技术要求

（1）本工程钢管柱内采用C60高强微膨胀砼，在砼生产与施工过程中，严格按《砼结构工程施工及验收规范》和《钢管砼结构设计与施工规程》进行施工，同时还必须执行《高强砼结构技术规程》[ 7～9 ]。钢管柱内混凝土中混凝土浇灌质量控制，主要取决于砼的强度和密实度以及砼与钢管壁的胶结程度[ 10 ]。

（2）采用预拌泵送商品砼，机拌机捣。

（3）所有原材料进场必须有质保书、复检资料，水泥采用525#矿渣硅酸盐水泥，砂细度模数2.4，含泥量小于3% ，石子粒径5～20 mm，含泥量小于1%。JKH2Ë 高效减水微膨胀剂, 掺量8%。

（4）为满足施工可泵性，砼入模坍落度16±2mm。

4．2施工工艺

（1）配合比调整，根据砼浇筑当天实测含水率，调整砼的配合比，根据运输过程中坍落度损失值和砼入模坍落度来确定出机坍落度。

（2）投料和搅拌：投料用计算机计量，外加剂事先计量并由专人添加，投料顺序：砂—水泥—外加剂—石子—水，搅拌时间3min。

（3）在砼的出机和入场时测定与调整砼的坍落度，由专人测定。当入场的砼坍落度大于入模坍落度时，推迟泵送时间，待符合要求时再入模。应特别注意，在运输过程中严禁加水，外加剂与水的掺量应控制在允许范围内(±2% 偏差)。

（4）砼浇筑时，管内不得有杂物积水，先浇一层10～20cm厚与砼等强度的水泥砂浆，以防止砼下落时粗骨料弹跳，为使砼浇筑密实，本工程采用高位抛落并振捣的方法，利用砼下落产生的动能达到振实。当抛落高度不足4m时用插入式振动器密插短振，逐层振捣，振捣时间以混凝土表面无气泡溢出为准，设专人监控，特别注意每层钢管柱接口处振捣。每层每根柱内砼一次连续浇筑，当必须有间隙时，间隙时间不得超过规范规定的时间。为防止上层钢管柱安装焊接时的高温对下层柱内砼的影响，每层砼浇至离管口500mm，最后一层浇至柱，管内砼施工到顶层顶端时，让砼稍有溢出。

（5）砼养护，除掉上面的浮浆，待砼初凝后灌水养护，盖好管口防止杂物进入。

（6）采用非金属超声波检测钢管内砼密实度和砼与钢管壁的胶结程度。采用低频非金属超声检测仪探测钢管混凝土，用声速、衰减及波形三个超声参量综合评定钢管混凝土的质量。非金属超声波可检测钢管混凝土的疏松、空洞、胶结不良、施工缝严重分层离析等缺陷，超声波三参量对混凝土的密实度和砼与钢管壁的胶结程度检测具有良好的灵敏度和可比性。

5小结与几点体会

介绍高层建筑钢管砼柱的关键施工技术和质量控制方法，包括钢管柱的制作、组焊、安装、混凝土浇筑、坍落度调整、高位抛落并振捣的方法及钢管砼柱的质量检查方法等。钢管砼柱施工总体包括两个方面，第一方面是钢管及其节点部分的制作和现场安装; 第二方面是钢管内砼的浇灌。

a—首波信号较强，波形良好，表明钢管混凝土质量较好；

b—首波信号稍弱，波形稍差，表明混凝土有不密实缺陷；

c—首波信号受一定干扰，表明钢管与混凝土胶结稍差；

d—首波信号受干扰严重；波形畸变，钢管与混凝土有大面积胶结不良区。

（1）本工程钢管柱及其节点部分的制作除了对其几何尺寸检查外，主要严格对焊缝进行超声波探伤。钢管制作中的焊缝(纵缝及环缝) 所进行的100%抽样无损检测，检测结果表明合格率为100%，其中一次检验合格率为9918%，有5条焊缝因一次检验不合格而进行了返修，返修后进行复检，合格率为100%。

（2）本工程钢管柱现场安装主要分二部分，一部分校准就位，控制钢管柱的轴线位置和整体垂直度；另一部分钢管柱对接焊缝。整幢建筑轴线矩形控制网最大垂直偏差量14．0mm，完全满足规范要求。钢管现场安装对接的焊缝(环缝)20% 无损抽样检测，检测结果显示抽样检验焊缝的合格率为100%，一次检验合格率为99．3%，有4条对接缝因一次检验不合格而进行返修，返修后进行复检，合格率为100%。

探伤施工总结例5

根据相关资料统计得知，某公司生产的部分中厚板需要经过超声波探伤检验，超声波探伤检验合格的中厚板才能投入到使用中，而很多中厚板经超声波探伤检验的合格率存在一定的波动。因此，钢铁制造单位要提高自身的经济效益，就必须要提高中厚板制作超声波探伤的合格率，技术人员一定要归纳导致中厚板超声探伤不合格的原因，然后针对影响因素制定科学的控制方法，进而达到提高中厚板合格率的效果，使得钢板能顺利投入到生产中。

1 中厚板超声笔探伤不合格成因分析

1.1 超声波探伤基本方法

超声探伤方法为人工―水耦合―单（双）晶直探头―使用规定仪器进行探伤，然后按照检验结果，将产品为不同等级。

1.2 超声波探伤不合格评定标准

在使用超声波检验中厚板的合格率时，主要通过超声波探伤对钢板缺陷状态区分不同等级的中厚板产品。不合格的中厚板一般包括：钢板内缺陷呈片状、点状以及线状等多种形态分布，在同一炉次钢板所做拉力检验，拉力断口部分的数值合格，但是，钢板有层状裂纹。当超声波探伤结果呈现这种状态时，此时中厚板为不合格。

1.3 超声波探伤不合格率调查

1.3.1 中厚板超声探伤不合格原因的实际调查

通过抽取某钢铁制造单位2010年4-10月中厚板超声探伤检验合格率进行调查。4-6月抽取4万吨进行调查，合格率为89.2%；6-8月抽取5万吨进行调查，检验合格率85.6%， 而8-10月抽取7万吨进行超声波检验，合格率为80.2%。调查发现，该单位钢板生产超声波检验合格率呈现逐月下降的趋势，截止至10月底，检验合格率为80.2%。

1.3.2 不合格原因分析

探伤合格与否，可以说99%与炼钢有关，深入的试验研究，发现中厚板中气体含量仍然比较高，这是造成钢板不合格的最主要原因。同时，还发现铸坯中心存在明显偏析现象，在矫正之后，探伤合格率明显提高。通过本次单位试验，得出造成中厚板超声探伤不合格的原因有：①中厚板中氢的含量、水分含量等，在生产过程中，通过减少氢的含量，就能提高整个的合格率。其次，原材料中水分的含量，当原材料中水分含量超标时，中厚板的质量不够高，铸坯时，很容易溢出，造成其表面不够光滑，在超声波探伤时，阻碍比较大，不合格率就越高。②铸坯中心严重偏析，也会造成探伤不够合格，铸坯中心偏析造成的问题，③中厚板中杂物的含量过多，探伤检验无法通过。

由上述可知，造成中厚板探伤不合格的原因有很多，可以说99%与炼钢有关，此处的炼钢是指广义的炼钢，包括转炉、吹炼、精炼、连铸等工艺。当然也不说与轧钢工艺没有一点关系轧钢工艺选择得当时，可以弥补炼钢带来的一些先天性缺陷，探伤合格率高低意味着一个企业的生产技术水准以及工艺技术的稳定性。探伤常见缺陷通常为缩孔点状密集缺陷，长条缺陷，造成上述缺陷是钢板中存在的夹杂物，偏析和疏松及浇注工艺不稳定等原因，不同的原因对中厚板制作质量有着或多或少的影响，使得中厚板无法通过超声波探伤检验。

针对上述存在问题，技术人员通过试验，再次生产时，减少原材料中氢的流量，提炼纯度更高的钢筋进行冶炼，到2011年12月底，生产出来的中厚板经超声波探伤合格率为90.5%，合格率明显增长，总的合格率增长10.3%。2011年经超声探伤的中厚板共7万吨，整张合格率为85.3%，综合合格率为96.2%。由此总结出一些建议和措施，具体如下。

2 中厚板超声波探伤不合格预防措施

2.1 杂物清理处理气体成分

很多钢板制作材料中含有大量的杂物，这些杂物将影响超声检验结果的合格率。钢板厚度中心部位硫化物以及氮化物中参杂着很多杂物，对钢板探伤性能产生影响。因此，在加工前，技术人员要控制原材料生产过程中的水分，主要通过控制原辅料生产所使用石灰等原材料存放时间，保持原材料的新鲜，存在位置一定要干燥，原材料一旦受潮，中厚板制作质量将直接下降。其次，要控制原材料中的气体成分，钢板中的气体应该保持在2.4ppm左右，这样就能减少显微空隙中聚积形成的气体分子，增加钢板的性能强度，避免表面产生裂纹，能承受一定的负荷。再者，在制定合成渣、精炼渣、LF用埋弧渣时，从加工到生产完成，一定要控制生产时间，不断提高原材料全水含量分析工艺水平，为过程生产中质量控制奠定基础。

2.2 提高过程工艺水平

合成渣、精炼渣、LF用埋弧渣这些原辅料的加工制作非常关键，因为这些原辅料属于容易受潮材料，一旦受潮其质量就会下降，过了最佳的提炼时间，提炼出来中厚板中水分含量过高，此时的渣料必然失去使用价值。在过程加工中，可以加强部分合金的烘烤，限制LF用合金的加入量，不断与超标水分相融合，最终达到饱和状态。在过程工艺中，严格控制LF用合金的用量，当渣料达到饱和状态之后，就停止LF用合金的加入。此外，还要不断提高LF脱氧以及造渣工艺水平，在制作过程中一定要控制氩气流量，在终点加强控制，保证节奏合格，尽量确保氩气能充分扩散，将中厚板中的硫以及其他杂物都稀释出来，这样就能提高钢板的纯度，减少杂志含量，提高合格率。

3 结束语

综上所述，中厚板超声波探伤检验结果不合格的原因有很多，如钢板中氢的含量超标，在冶炼过程中，中心偏移比较明显，或者是由于原材料中含有大量的杂物。根据本次调查和试验结果得知，要提高中厚板超声波探伤合格率，就必要控制原材料中的水分，在转炉、吹炼、精炼、连铸工艺，设备参数的优化、标准化作业，尽量延长板坯堆冷时间，使得中厚板中氢得到充分释放，进而能减少整个中厚板中的杂物，避免铸坯时，中心发生偏移，从而达到提高中厚板生产质量的效果，优化头尾坯轧制厚度，轧制工序的优化、轧制厚度的管理也是提高钢板探伤合格率必不可的得措施。

参考文献：

[1]麻衡，冯文义，贾大海等.提高钢板探伤合格率的工艺研究[J].莱钢科技，2012（02）.

探伤施工总结例6

中图分类号：U211文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）10-0099-03

太中银铁路东起太原南站，西达包兰线中卫站、银川站，跨越晋、陕、宁三省区23个县（市、区），三跨黄河，线路等级为Ⅰ级，全长总计944公里，2011年1月11日全线正式通车运营，运营速度160km/h。线路等级的提高，工作量的增加对钢轨探伤工作提出了更高的要求，太原铁路局以太原南工务段文水检查监控车间为试点，进行了“母焊联探”探伤模式的有效尝试，取得了一定的效果。

一、“母焊联探”模式的提出

太原南工务段文水检查监控车间负责太中银线上下行960～1173.653km、货左货右线2.5～10km、站专线总计约502.3km的线路以及16900对闪光焊、1800对现场焊的探伤任务。车间所管辖的正线里程占全段29.9%，焊缝数量占全段52%。年度需要完成的任务总量为线路5700km、焊缝25000对。现状

如下：

目前车间共43人，其中干部6人、探伤工35人，司机2人。按照技术级别划分，其中Ⅰ级探伤工13人，Ⅱ级探伤工20人，改职调入无证的2人。

人员与设备间形成了较大的矛盾，平均每人每年需要完成的任务为163km线路与715对焊缝，居全段之首。巨大的生产任务与有限的生产能力间形成了非常突出的矛盾。

经过周密分析，集思广益，太原局决定将作业模式作为突破口，在作业模式和劳动组织改革上进行创新，摒弃以往的母材探伤与焊缝探伤相对独立进行的方式，将两种探伤模式进行有机结合，在母材检查过程中兼顾焊缝探伤，取消以往焊缝检查过程中无效走行的劳动浪费，以新型的作业模式提高生产效率，从而解决面临的主要矛盾。

二、新模式的实施

基本思路：在母材作业过程中，携带通用探伤仪。经过钢轨母材时对母材进行检查，经过计划检查的焊缝时，使用通用探伤仪对焊缝进行检查。

具体做法：每年1、4、7、10四个月，是现场焊的检查月。这四个月只检查现场焊缝；每年的2、3、5、6、8、9、11、12八个月，是闪光焊的检查月，这八个月当中，按照月度计划对闪光焊缝进行成段检查。同时，对检查区段中经由的现场焊进行一次加检，实现正线现场焊每年五次的检查目标。太中银线九个站全部实现了道岔无缝化改造，站内焊缝数量较多，车间还将站内现场焊的检查周期由三个月压缩两个月，实现了站内股道与岔区焊缝同时进行作业。

在解决方案与基本模式确定后，围绕目标，在单日工作量确定、技术方案的拟定、焊缝作业结果分析、安全风险的重新评估与规避、职工技术业务培训、收入分配制度改革等六个方面进行实施。

（一）单日工作量的确定

单日工作量的确定需要结合母材检查周期、作业区间长度、职工作业时间、职工劳动技能熟练程度等综合因素来决定。经过对现有设备数量的精密测算，将文水检查监控车间单日焊缝工作量划定在32对。32对是一个充分兼顾了作业周期与职工劳动强度的平衡点，每天作业量达到32对，即可实现在保留一定机动时间的基础上厂焊缝数量每年检查一次。仅检查32对焊缝轨底部分，作业时间约在100～120分钟左右，即职工平均在线作业时间有一定幅度的延长。鉴于此，文水检查监控车间还对每日作业区段里程进行了重新划分与调整，将此前的平均每日8.5km的作业数量调整到6.7km，通过这样的重新调整与划分，实现了作业数量、作业时间的的精细化控制与管理。

（二）技术方案的拟定

在制订检查技术方案前，考虑到设备特点与技术成熟度的认可，使用K2.5探头对焊缝轨底部分进行检查是一种可靠的检查方法。在此基础上又可细分为：使用4P K2.5探头对闪光和气压焊缝的轨底及轨头部分进行检查；使用2.5P K2.5探头对铝热焊的轨底及轨头部分进行检查。在制订以上技术方案的同时，又注意到，各车间存在母材与焊缝技术力量不均衡的问题――仅有10%的职工有过焊缝检查经历，如何使职工在短时间内学会操作方法、能够辨别复杂波形成为车间首先要面对的一个重要的问题。在这个问题上，车间经过反复讨论，决定拟定一种行之有效的办法作为大部分职工从母材向焊缝的过渡。过渡期的办法必须具备：便于理解、好接受、好操作的特点，鉴于此，又制订了“双K1探头穿透式扫查法”作为过渡措施，来进行为期2个月的过渡。通过过渡，所有职工已基本掌握了操作方法，对于焊缝探伤有了一定程度的理解和认识，顺利实现了车间预定目标。目前，车间四个作业组已经顺利完成了由母材向焊缝探伤的过渡，现场已经开始全面使用K2.5探头作为焊缝检查的主要工具。下一步，还将在作业过程中使用槽形探头，加强对焊缝处轨底部分的卡控，以进一步完善技术

方案。

（三）焊缝作业结果分析

目前所使用的CTS-9006型通用探伤仪有记录功能。对于有疑问的处所，对出波情况进行记录，班后就焊缝出波情况与母材仪器出波情况进行横向分析比较；同时对于有疑问的处所，加强观察，每个周期过来进行一次检查，并做好记录，事后做好出波记录的分析比较工作。

（四）职工技术业务培训

对职工技术培训是一个重点问题，特别是新模式实施后，进一步提高了对职工的技能要求。开展情况：以技术比武为主要切入点，实现每个工区至少有两名生产骨干能够基本掌握小角度探头使用方法，从而在工区范围内起到辐射带动作用；利用月度生产例会的机会，对工长加强培训，使工长基本具备指导职工进行焊缝作业的能力；向各工区提供两到三根重伤钢轨，作为工区日常演练使用；细化编制《车间使用通用探伤仪作业技术方案》，为职工提供有效教材；同时发挥考核的导向作用，对于在短时间内提高较快的人员，予以重奖，以鼓舞士气。目前已经有三名同志获得了车间的技术提高奖励，掀起了学比赶超的好风气。通过培训2名新接触焊缝的职工通过新方法的使用，在吴城站内相继发现三处铝热焊缝处的轨头内侧夹杂缺陷，使教育迅速转化为保证安全的动力。

（五）收入分配方案

实施新模式后，路局、段对文水检查监控车间给予了一定程度的收入倾斜，平均每名职工的考核工资可增长700元以上。如何对增长部分的收入做出好的分配，车间拟定了“多劳多得、责权结合、和谐发展”三项原则指导各工区做好分配工作。

以清徐工区为例，目前职工的考核由两部分组成，一部分是母材作业清算，一部分是焊缝作业清算。两种清算方法均以计分为主要方式，根据责任大小、工作量大小等情况核定不同的分值，以拉开收入档次。如某月某两位职工的清算如下：

以上表为例，作业人员与防护人员的差距约在500元左右，但总体来讲均比作业前有了较大幅度的提高，以良好的分配制度促进职工干工作的积极性。

三、应用效果

（一）人员配备比例减少

按照既有探伤作业模式，文水检查监控完成5700km线路与25000对焊缝所需人数为51人，共需设置6个作业组，其班组配置具体情况如下：

母材作业组3个，每组8人，共24人（每天检查8km线路）。

焊缝作业组3个，每组9人，共27人（每天检查40对焊缝）。

从人员配置情况可以看出，新模式35人即可完成，比既有模式减少了16人，人员配备比例减少了45.7%。

（二）新模式对生产周期、作业任务无任何影响

上述六个班组仍按照既有模式进行作业，焊缝检查周期仍维持在厂焊360天，现场焊90天，基本无变化；母材以每天检查8km为标准，周期也保持在30天。采用新型作业模式后，车间在保证原有生产周期、年度作业任务不变化的前提下，人员配备情况发生显著变化，所需人员数量减少了

45.7%。

（三）与传统作业模式的对比

以文水检查监控车间清徐工区为例，清徐工区管辖119km正线、20.6km站线、429对现场焊与4800对厂焊，而仅有9名职工；按照既有作业模式，完成以上任务，按照正线30天，站线60天的周期计算，以每天完成8km线路计算，需要设置0.86个母材作业组，需要7人。同时按照厂焊缝360天，现场焊缝90天的周期来计算，需要设置0.67个焊缝作业组，约需要6人。如果以同样的周期来比较，既有模式至少需要13人，而新模式只需要9人即可完成；同比，若以既有模式配备9人，则可完成的任务仅为：（1）母材任务全部完成，焊缝仅能完成预定任务的33.6%；（2）焊缝任务全部完成，母材仅能完成预定任务的33%。无论怎样匹配，使用既有作业模式都面临着无法完成任务的局面。

（四）效率

根据局定周期，闪光焊每年检查1遍，现场焊每年检查4遍。而新方案实施后，不仅可实现闪光焊每年检查1遍，正线现场焊每年检查遍数可达到5遍，站内现场焊缝的检查遍数可多达6遍。实现了“薄弱环节重点检查、重点设备加密检查”的目标，实现了有限的生产能力的高效配置。

四、实施措施

1．职工对焊缝探伤特别是铝热焊缝探伤方面的经验和技术熟练度都是短板，系统将加大培训力度，采用更具激励性的政策鼓励职工学习的精神，以快速提高职工素质。

2．新模式作业过程中所需携带的物品过多，目前正在着手研制一个能在母材探伤仪上固定的物品存放栏，以减轻作业人员的负担。

3．新模式开始实施后，在现场发现存在“窝工”现象，即母材仪器到达要检查地点后，带班负责人才开始松卸扣件进行探伤前的准备工序，无形中浪费了时间。应尝试对作业组织方式进行一次小的调整，尽量减少窝工等待，最大程度地提高劳动效率。

探伤施工总结例7

中图分类号：TU712 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）04（a）-0205-02

乌鲁木齐新客站位于乌鲁木齐市沙依巴克区，本工程为特大型铁路旅客车站，主体结构为三层土建框架结构体系，其中地下一层为出站层，地上两层分别为站台层和高架候车层，屋盖为钢网架结构，最高屋顶为40.900 m。站房平面呈枕形，总建筑面积为99982 m2，南北最大尺寸为322.816 m，东西最大尺寸为231.029 m，通过变形缝分为南北两区两个结构单元。

本站房屋盖采用两向正交正放网架结构，采用下弦多点支承。网架屋盖顺轨道的跨度（36～56.9）m+66 m+（36～56.9）m；垂直轨道的跨度主要有21.0 m、24.0 m、25.75 m。屋盖周边带有10.0～21.0 m不等的悬挑。建筑外形为小矢高壳体，候车层屋盖沿横向设有条形采光天窗。网架结构杆件采用圆管，主要节点为焊接球节点，部分节点为管管相贯。主要支承形式为下弦多点支承于框架柱上，采用抗震球型固定铰支座，支座高度250 mm，柱顶标高距下弦中心标高为650 mm。

1 屋面钢网架施工工序

1.1 工厂工序

焊接工艺评审方案编制原材料进场报验焊接工艺评定放样与下料卷管与校圆纵缝焊接成管节与探伤环缝对接成管段与探伤。

1.2 现场拼装工序

运输到工地预装胎架制作分单元卧拼分单元立拼横撑拼接（腹杆焊接）提升系统安装钢绞线及底锚安装验收脱胎（附件安设）提升各单元调试提升系统线型测量各单元拼装成分段整体所有提升系统受力观测屋面钢网架提升屋面钢网架分段整体标高调试屋面钢网架提升单元和临时措施检查确认屋面钢网架各分段单元提升“微调”各分段单元标高各分段单元焊接成整体屋面钢网架整体提升“微调”整体标高屋面钢网架与钢柱连接成整体嵌补杆件及焊缝检测探伤液压提升系统卸压循环吊装斜撑安设与探伤合龙始终监控量测涂装屋面板安装。

2 质量控制点设置与预控对策

根据结构布置特点及目前现场施工安排，计划将屋面钢网架划分为18个提升单元。施工工艺为：分别依次先将中间单元提升到两侧单元拼装位置对接，再三块合并成一个提升单元，进行整体提升到位，采取分块（三块合一）累积提升的工艺进行安装。由于屋面钢网架自身结构较为复杂，这就导致其施工工艺也十分复杂。所以需要设置屋面钢网架进行质量控制点时需要遵守一定的原则。质量控制点主要设置在很难保证质量或是对质量影响较大、一旦发生质量问师会给整个工序或是环节带来较大影响的位置。

一是关键工序、隐蔽工序，例如：焊接工序和探伤工序。

二是质量不稳定的工序、部位或对象，制作中的薄弱环节。

三是容易出错的、制作时具有较大难度，而且对质量缺乏有效把握的工序或是环节。

当质量控制点设置在上述位置后，则还需要进行见证点和停止点的设置。由于在实际施工中见证点具有非常重要的意义，对见证点进行设置要远远比质量控制点的设置重要，所以在见证点设置时，需要由监理工程师亲自到现场进行见证，同时还要对整个工序制作的过程中进行全面的监督。

相较于见证点来讲，停止点更具重要，停止点的设置通常是针对特殊过程或是特殊工序进行的，而且在设置完成后还要经监理工程师进行验收签认后才能进行下道工序施工。

针对于屋面钢网架施工的工序来对其主要工序质量控制点进行设置，然后分别针对各质量控制点及所存在质量通道病进行有效的监控，采取措施来对质量进行主动控制。

2.1 15道主要工序质量控制点设置（质量控制点后面标识W的为见证点，标示为H的为停止点）

（1）施工准备：做好管理人员和特种人员的审核工作，对各项设备、设施和环境进行查验，进行资质资格报审，对设计分解图进一步深化，对焊接工艺进行评定，对制造规则和制造方案进行评审，对方案进行检测和返修，准备好工艺试板和焊接工艺指导书。

（2）原材验收：需要对原材料的外观进行查验，检查原材料的质保书，抽取原材料的样品进行送检，检验合格的才能允许进场进行施工。

（3）放样切割：放样单，样板模型，坡口，除毛刺污锈，首件产品查验，分批验收。

（4）纵缝焊接：椭圆度，坡口，间隙，除锈，钢衬垫，焊前检查，校圆，焊后外观，探伤H。

（5）环缝对接：工装，线形测核，焊前查验，首件拼焊后验收，温度控制，焊后探伤。

（6）进工地验收：半成品验收资料，尺寸外观检查。

（7）支座安设：支座验收，测量定位，固定就位焊接，滑移支座安装，抗震球型固定铰支座安装，复测。

（8）工地预装场卧拼装：预装方案，拼装场地验收，胎架工装验收，首件拼装验收，预拼过程检查，焊接处检查，下胎前验收，补涂装。探伤，吊装加固。

（9）提升系统安设检验试吊：图纸，检算，施组安保措施签核，安装监控，提升前验收，提升，预演及改进。安装方案评审。

（10）分单元按序吊装：人员组织检查，安保措施查验，吊前查验，翻身转体，吊运就位，就位后检查，焊后探伤。

（11）分段各单元拼装：胎架、工装查验，首件总装验收，预拼过程，下胎前验收，补涂装，探伤，吊装加固。

（12）分段各单元按序吊装：人员组织检查，安保措施查验，吊前查验，转体前查验，吊运就位，就位后检查，焊后探伤。

（13）吊装过程监控量测：监控量测人员资格、方案审查，量测过程，数据审核，临扣拆除，不符合要求调整后审核。

（14）横撑、腹杆焊接：横撑腹杆制作，涂装前查验，吊装前查验，就位后查验W，焊后探伤，补涂装。

（15）构件补涂装：方案、安质保措施，操作平台安检，涂料查验，机具设备查验，构件、焊缝外观检查，涂装过程，涂装层检测验收。

2.2 质量控制重点及其控制措施

（1）屋面网架杆件制造。

对于需要进场的钢材和焊材进行检查，确保其外观没有损伤，同时还要做好复验工作，对材料的质保单进行仔细审核。对屋面网架杆件制造工艺和质量控制措施进行审核，对焊接制造规则进行评审，对于焊接工人和起重工人的施工资质进行检查，严禁避免无相关资质的人员进行施工。对旁站焊接件利用超声波和X光等进行检测，同时还需要通过第三方进行复检，确保焊接件的质量。

（2）液压提升系统。

将钢绞线送有资质单位检验，对安装方案组织相关专家进行论证，监控方案需要审批合格后才能进行实施。同时还要确保复核审核批准签认手续的齐全性，确保资格的合法性和有效性。在提升前需要做超载试验，严禁避免出现钢铰线缠绕的情况发生。为了确保提升的安全性，则需要对提升安全方案进行监测，提升设备年检、检测和维护等情况都需要进行仔细的查验。

（3）屋面网架预拼、吊装，空中焊接。

对于焊接操作工和起重机操作人员的资质要进行检查，对预装两个弦管之间的中心距、组焊后各节段单元的扭曲、拱形、曲线精度、节段端口尺寸精度和连接支座进行检查，对各节段的预装尺寸和预装错边等脱胎质量进行检查。对于拱肋定位测量、能测数据和监控指令等都需要严格按照施工控制程序对其进行核准。对杆管对接间隙、错边和坡口打磨等情况进行仔细检查。在风速下预热施焊时需要确保其能够满足温度、湿度的要求。焊接完成后需要对焊缝的外观质量进行检查，进行焊后探伤，同时还要由第三方对其质量进行复检。

（4）监控量测。

审批测量方案。检查核实人员资质、仪器设备检验合格证。见证监控量测，对测量数据进行分析。

2.3 主要质量通病及监控措施

（1）钢材使用型号、规格不对。

对于所以需要进场的钢材都需要对其进行“三证”检查，在现场对其进行核对和验收，确保其标识、规格、型号和批号都与施工要求一致，同时还要填写全过程质量跟踪单，确保出现问题能够进行追溯。在来料的外观质量进行检查，现场进行取样复验，然后对复验报告进行核对。确保钢材的型号和规格与施工要求一致。

（2）焊材烘焙保存不当。

对焊材烘焙保存领用制度进行检查，确保严格制度得到了严格执行。同时还要对烘焙房进行检查，确保做到每天一次，并对烘焙领用记录进行查验。

（3）焊接工艺评定未代表现场实际情况。

全部现场焊缝都被记录在焊接工艺评定清册内，所以需要对该清册进行核查，同时还要对焊接工艺方案进行核查，可以对现场情况进行模拟，按照批准的焊接方案对试板进行焊接，同时旁站监督。焊接完成的试板需要送到正规的检测单位进行检测，然后出具检测报告。

（4）焊缝质量差。

对焊工的资质进行检查，对其施焊方式进行核查，对于焊缝内部缺陷较多的情况要对其导致缺陷的原因进行分析，可以模拟高空环境进行试板施焊。

（5）单元节组装尺寸超出允许值。

对各组装设施的尺寸进行检查，确保其与设计要求相符，同时还要制定可行的组装计划，确保组装工作有步骤、有次序的进行。

3 实施效果

（1）乌鲁木齐新客站屋面网架焊接质量监控，先检查焊缝外观，后见证施工方自检（施工方委托有资质的检测单位）探伤。施工方自检探伤合格后，再及时报请独立的（业主委托的检测单位）第三方检测单位检测探伤（本工程要求每3.5延米焊缝检测一次，其中一级焊缝100%无损检测，二级焊缝无损检测20%）。总的情况，杆、焊接球焊缝自检探伤报告合格齐全，分项工程验收合格。业主委托第三方检测单位按要求探伤检测，全部焊缝均未发现超标缺陷。满足屋面网架制造规则要求。

（2）监控单位提交了屋面网架监控报告，认为屋面钢网架高程、轴线和环境条件符合设计和监控要求，设计、监控、施工、监理四方一致同意后，按提升方案终于提升成功，确保了整个结构安全。

4 结语

通过对乌鲁木齐新客站钢网架在整个加工、制作拼装过程中的严格监控，2014年10月19日晚19时45分，所有网架单元顺利提升就位，乌鲁木齐新客站网架主体工程顺利完工，赢得了业主的高度赞扬。

参考文献

探伤施工总结例8

（一）稳步推进我市职工、城乡居民和普通门诊统筹医保三项制度实施。

全面开展普通门诊统筹实施工作，落实城镇职工医疗平安市级统筹和城乡居民医疗平安一体化经办管理工作的衔接。确保三项制度改革平稳有序进行。

（二）不时完善医疗平安费用结算方法。

要根据不同医疗机构和疾病发生的特点，从源头上控制不合理的费用支出。细化和完善医疗费用结算办法，目前我市普遍使用定额结算方法。可积极探索实行总额预付、按病种付费、按人头付费等鼓励医疗机构主动降低本钱的费用结算方法。

（三）完善和深化定点医疗机构医疗服务协议的管理。

不时完善协议内容，1根据新社保年度的发展和要求。将医保政策和医保管理标准充实到协议条款中，提高协议内容的可操作性。

建立完善对定点机构参保病人住院登记和探访机制，2加强就医管理。要积极探索与市级统筹适应的就医管理方法。处置好方便参保人员就医与合理控制医疗费用的关系，防止医疗机构挂床住院、冒名住院、过度治疗以及骗取医保费用等违规行为发生。

（四）全面落实定点机构考评制度。

建立对定点机构的服务态度、执行医保规定情况和服务质量等进行综合考核、考核结果与医疗费用结算经济弥补挂钩的管理机制。社保经办机构要积极配合做好定点机构定点服务质量考评工作。

（五）做好医保运行情况分析工作。

使之成为经办机构基金结算决策、提高医疗平安经办管理服务水平和成为经办系统提高执行力的一个有力抓手。通过数据整理并进行分析，开展医疗平安运行情况分析。以数字化、定量化评估医疗平安运行效果，推动经办管理优化。

（六）积极探索研究解决异地就医实时结算难题。

建立和完善定点医疗机构医疗费用实时结算管理制度，必需加大力度。一是建立全市定点机构协议管理一体化，做到市、区定点医疗机构互通；二是研究探索建立定点机构实时结算系统，尽快实现参保人在异地看病医疗费用由统筹基金和个人帐户资金实时结算。

二、完善工伤、生育、失业平安市级统筹

要全面贯彻落实《江门市失业、工伤、生育平安市级统筹实施方案》为下一阶段最终实现社会保证市级统筹打下了坚实的基础。

（一）完善工伤、生育和失业平安基金统一调剂制度。解决地区内市、区之间基金统一调剂结算、数据资料资源共享、以及待遇发放统一流程的问题。

（二）建立和完善工伤平安服务协议管理制度。要完善工伤平安医疗服务协议管理。对未建立工伤平安医疗服务协议管理的市、区。以及工伤平安基金的合理使用，遏止浪费，规范工伤平安管理服务。

探伤施工总结例9

中图分类号TG4 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）109-0167-02

焊接质量检测关系现代工程建设的质量，由于当前工程大量使用钢结构使得焊接成为了构成工程建设的重要部分，焊接的效果和质量直接关系到工程本身的质量，所以，从保障质量角度出发，加强对焊接质量检测有积极意义。下面我们就超声波探伤检测焊接质量的实际应用进行分析。

1焊接质量检测与超声波探伤介绍

钢结构的大量使用使得焊接检测变得频繁，当前焊接工作中存在着众多影响质量的焊接缺陷，比如常见的焊接缺陷有未焊满（指不足设计要求）、根部收缩、裂纹、未焊透、未熔合、咬边、弧坑裂纹、电弧擦伤、飞溅、接头不良、焊瘤、夹渣、气孔等。面对这些严重影响焊接质量的问题，必须通过有效的质量检测措施以及时发现问题并予以解决，保障工程的安全、稳定，强化质量控制。

焊接质量检测贯穿焊接前后整个过程，焊接前要做好检查，比如母材与焊材、设备与工装、坡口制备、焊工水平、技术文件等，焊接过程中要严格把关焊接及相关工艺执行情况、设备运行情况、结构与焊缝尺寸等，焊接完成后要进行焊接质量检测，以确保质量合格。焊接质量检测包括外观检查、内部探伤、近表面缺陷探伤等，其中内部探伤是重点，内部探伤手段主要以射线探伤、超声波探伤为主，近表面缺陷探伤以磁粉探伤、渗透探伤等为主。超声波探伤是无损探伤的一种，也是最常用的一种焊缝内部质量探伤的方法。其原理是利用超声波（频率超过20000Hz的声波）本身的特殊性质对金属材料的性质进行探测，由于超声波在不同介质界面上反射特点不同，可进入金属材料深处完成探查，所以对检查焊缝缺陷而言有积极效果，目前其常用频率主要集中在2 MHZ～5MHZ。当超声波倾斜入射到界面时，除产生同种类型的反射和折射波外，还会产生不同类型的反射和折射波，这种现象称为波型转换。超声波倾斜入射示意图见图1。

图1 超声波倾斜入射示意图

应用超声波探伤时，超声波检测到焊接表面的耦合剂（常用耦合剂有化学浆糊、机油、甘油等）后通过其传入工件，并在工件内部传播直到遇到工件底面或者缺陷时反馈给探头声波信息。探头将声波信息转化为电讯号并传入电路，经检波后至示波管的垂直偏转板上，继而在扫描线上自动生成反射波和工件缺陷反射波（也称为伤波）。根据伤波、始波、工件缺陷之间的距离计算得到工件缺陷距离表面的距离，同时可估算出缺陷的大小，从而采取解决措施，以保障工件质量。目前超声波探伤应用范围较广，无论是各种板材、管材、型材的探伤还是加工工件、焊接工件、铸件工件的探伤都有着很好的应用效果。

2 超声波探伤在焊接质量检测中的应用

焊接质量检测关系到工程的质量，所以必须严格把关。比如焊接中存在的偏析与夹杂等问题，由于焊接过程中异种金属的掺入或夹渣的存在反应形成新相，这种严重影响焊接质量的问题将会直接影响接头的力学性能，导致其力学性能下降，影响钢结构稳定性，氮化物、氧化物、硫化物的存在使得焊缝硬度增高，塑性、韧性急剧下降，造成层状撕裂或者形成热裂纹，致使钢结构质量受到严重影响，进而威胁到工程安全和质量。所以，应用超声波探伤进行焊接质量检测有着重要意义。

在检测焊接质量过程中，要首先对焊接的技术要求进行详细了解，然后才开始进行超声波探伤，比如钢结构的验收标准是依据GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。标准规定：焊接质量一级评定等级Ⅱ级就需要做100%超声波探伤，质量二级评定等级Ⅲ级时需要做20%超声波探伤，总之要在严格分析技术要求的基础上展开探伤工作。需要注意的是，在全熔透焊缝的探伤工作中，探伤比例与焊缝程度保持适当百分比且≥200。局部焊缝探伤一旦发现缺陷，应当及时延长对缺陷两端的探伤长度，确保增加长度≥焊缝长度的10%且≥200。对于不允许缺陷，应实施100%探伤检查，超声波探伤过程中，探伤时机也很重要，比如低合金钢材需要在焊接完成24h后才能进行检验，碳素结构钢材则需要在焊缝冷却到室温后进行探伤，另外需检测工件的接口型式。母材厚度与坡口型式也对探伤有影响。

我们以实际焊接质量检测工作中出现频率较高的中板对接焊缝为例进行分析，中板对接焊缝的母材通常厚度在8-16mm之间，坡口型式有X型、I型、单V型等，探伤工作的准备要在明确了解焊缝情况的条件下进行。首先每次进行探伤操作之前都必须应用标准试块（CSK-IA、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。比如要先修整探测面，确保光洁度低于4，根据母材选择探头的K值，比如10母材焊缝两侧修磨100mm。耦合剂选择上要考虑其附着力、黏度、腐蚀性、流动性和经济性。根据母材厚度情况及焊缝形式等选择单面双侧、双面单侧等方式，调整仪器的扫描速度。探伤时先进行粗探，大致了解缺陷的分布情况，然后使用锯齿形、左右前后转角、环绕扫查等完成精探对缺陷性质进行深入分析。根据探测结果对焊缝进行评级，直到符合国家相关规定通过检测为止。

目前广泛使用的是A型脉冲反射式超声波探伤仪，这种仪器通过探头向工件周期性发射不连续且频率不变的超声波，根据超声波的传播时间及幅度判断工件中缺陷位置和大小。以探伤中的夹渣为例，应用超声波探伤仪可以检测到其回波信号，信号以锯齿状为主，波幅小，呈现树枝状，平移探头的时候，可检测到从各个方向而来的不同反射波幅。夹渣问题的产生有多种原因，比如焊接速度过快、焊缝清理不干净或焊接材料化学成分不当等，结合探伤结果及问题产生原因可积极指导改善措施，比如焊接前慎重清理坡口，选择合适焊接电流，坡口角度调整及速度适宜等。

超声波探伤在焊接质量检测中有着积极的应用效果，其对于保障工程、工件质量有重要作用，值得大力推广并应用实践。

探伤施工总结例10

Abstract: this paper introduced the steel structure of the type and structure characteristics of welding， and analyses the conventional steel structure engineering weld NDT methods ， in order to guarantee the quality of the welding components of weld defect on the testis very important， in addition to visual weld surface defect and forming defects outside， usually use nondestructive testing for weld of internal defects.

Keywords: steel structure weld; Nondestructive testing method; Structure characteristics

中图分类号： TG441 文献标识码： A

引言：

伴随着国民经济的迅速发展，我国钢结构产业成为国民经济中的一匹黑马。焊接作为一种钢构连接的基本加工工艺方法，广泛地应用各种钢结构件中。在当代钢结构建筑业中具有十分重要的地位。焊缝质量检验是焊接质量控制的重要内容，焊缝缺陷检测又是焊接检验的主要内容。受焊接过程中各种参数稳定性的影响，焊缝有时会出现裂纹、气孔、夹渣、未熔合和未焊透等缺陷。为了保证焊接构件的质量，对焊缝缺陷进行检测、评价是很重要的，除了目测焊缝表面缺陷和成形缺陷外，通常用无损检测查找焊缝的内部缺陷。

钢结构的安全关系到人们的生命安全，受到工业界的普遍重视。无损检测技术可以在不损坏钢结构工件的前提下对之进行全面快速的检测，对钢结构缺陷进行正确的评估，逐渐成为钢结构检测中的主要方式。系统地总结分析了钢结构无损检测中常用的几种方法，以焊缝无损检测技术作为实例进行说明，希望能与广大工行交流。

一、钢结构中焊缝的种类

钢结构焊缝起着杆件或构件间保证可靠传力的重要作用，焊缝连接最常用的几种接头形式为：对接接头、搭接接头、T形接头、角形接头和十字形接头。

二、钢结构焊缝的焊接结构的特性

焊接结构具有的优点：钢结构建筑得到迅猛地发展和应用，与人们对其特点的充分认识和时代的发展是分不开的。

1、钢结构建筑具有以下五个方面的优势：

1.1强度高、质量轻：钢材与其他材料相比，强度要高得多，在同样的荷载条件下，钢结构构件截面小，自重轻。

1.2塑性和韧性好：钢结构材料具有良好的塑性，在拉力作用下，有明显的屈服域，因而不会应超载而突然断裂。而且结构材料的塑性在一定条件下，还可以利用，即可塑性设计。

1.3材质均匀：接近各向同性实际工作性能与结构的理论假定计算吻合度高。

1.4结构安装方便、施工期短：钢结构的构件由于是工业化生产，在建筑工地只需要拼装，故施工速度快，工期短，从而可以使建筑物提早投入使用，发挥投资效益。

1.5钢结构建材绿色环保：长期以来，钢结构较砌体结构和混凝土结构而言是十分绿色环保的。

2、焊缝连接存在的问题

2.1受焊接时的高温影响，焊缝附近的主体金属中存在所谓“热影响区”，这个区的宽度随焊接速度和焊接所用电流强度的不同而有所变化，大致为5～6mm。热影响区内随着各部分温度的不同，其金相组织及性能也发生变化，有些部分的晶粒变粗。硬度加大而塑性与韧性降低，易导致材质变脆。

2.2受焊接工艺及人员技术能力等因素的影响，焊缝易存在各种缺陷，如发生裂纹、边缘未熔合、根部未焊透、咬肉、焊瘤、夹渣和气孔等。

三、常用的无损检测方法

1、射线探伤

常用的射线照相技术是指使用X射线和Y射线辐照试件时，透过的射线强度(能量)在试件内密度变化区域被不同程度地吸收，放置在试件背面的对射线敏感的照相胶片能记录透射的射线能量差异构成潜像，经处理后转变成具有可见黑度差的图像，从而能够显示试件中缺陷的平面投影图像以供评定。

2、磁粉探伤

磁粉检测的基础是缺陷处漏磁场与磁粉的相互作用，即铁磁性材料或工件磁化后，在表面和近表面如有不连续性存在，则在不连续性处磁力线会离开工件和进入工件表面发生局部畸变产生磁极，并形成可检测的漏磁场，它吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。

3、超声波探伤

超声检测仪的基本原理主要是利用超声波的反射和透射特性，通过接收回波信号，进行缺陷评定。超声波遇到缺陷和两种不同介质的界面时都会发生反射，反射信号被探头接收后，通过检测仪内部的电路转换，就可以把缺陷信号和底波信号形象的显示出来，根据超声波的反射次序，我们可以轻易地将缺陷信号和底波信号分开，通过标准试块进行定标，就可以实现缺陷的定位和定量。

4、渗透探伤

渗透检测的原理是利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口性缺陷处，再通过显像剂将渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在的方法。

全息探伤

全息探伤是利用激光、X光和声学全息照相来探测和显示缺陷三维立体情况的一种探伤检测方法。全息探伤技术能够准确地检测到焊件表面和内部缺陷的位置和大小，并能获得缺陷的全方位情况，从而能够方便探伤人员正确地判断和评定焊缝的质量。

目前，虽然全息探伤技术还不是很成熟，且其 检测花费较大，应用较少，但却被一致认为是无损检测的发展方向。

6、磁记忆探伤

磁记忆检测方法的原理为:铁制工件在工作时，受工作载荷的作用，在应力和变形集中区域内会发生具有逆磁致伸缩性质的磁畴组织定向的和不可逆的重新取向，而且这种磁状态的不可逆变化在工作载荷消除后不仅会保留，还与最大作用力有关系。

7、超声C扫描探伤

根据超声波的主要特性，超声波C扫描是利用声速的指向性对缺陷进行定位，利用声反射或者穿透声压的大小来鉴别材料缺陷的大小，根据声速和声波在介质中的传播至缺陷所需的时间可以测定缺陷的距离R。

当缺陷的尺寸< /2时，由于超声波衍射作用而不产生明显的反射信号，从而无法显示伤痕，因此缺陷尺寸最小检测缺陷为 /2。为此从这一角度讲超声波检测所用的频率应愈高愈好，但是频率愈高达超声波在介质中传播衰减大。一般取频率为0.5MHz～10MHz之间。

结论

针对无损检测在我国钢结构工程中应用的现状和存在的问题，应在以下几个方面大力开展工作：

1、加大各无损检测探伤方法检测涵盖的范围，使其能很好地包容各种情况下的焊缝检测，特别是加强在建筑钢结构行业上应用很广的超声波探伤的研究。

2、加强对代表无损检测发展方向的全息探伤方面的研究，使其能早日普及应用到现在的无损检测战线上。

3、加强对不同缺陷类型及大小对焊缝承载力影响的研究，为制定专门针对建筑钢结构焊缝质量的分级评定标准做准备。

4、制定专门的建筑钢结构无损检测验收评判标准。

本文介绍了钢结构焊缝的种类及焊缝连接存在的问题，详细的分析了常规钢结构工程焊缝无损检测方法及检测原理，对本人实际工作中遇到的问题具有理论指导意义，在实际工作中，总结的经验是对于钢结构对接焊缝的检测，射线检测更易于定性和定量，而超声波检测则效率高。

参考文献：