产品成本控制论文例1

二、正确对待客户需求

(一)处理客户需求的方法

在产品开发阶段，所有的开发人员都要面对客户所提出来的各种要求。如何快速有效的解决客户需求，是一个棘手的问题。作为企业方来说，大部分的企业都比较倾向于全盘接收客户需求。因为不论是项目的开发研究还是产品的生产，都需要客户的支撑来进行。处理客户需求一旦不妥当，就很有可能会造成客户的流失。但是如果全盘接收客户的需求，不去考虑现实问题，很有可能就会造成产品的不稳定性。还有的企业则是有选择性地接收客户需求，选择他们认为有用的，摒弃无用的。同时也不乏第三种企业，他们对于客户的需要弃之不理，只按照企业自身的标准来做产品。从客户的角度来看，他们希望在产品保持优良的同时也能够降低成本。提高工作效率，完成成本的控制，实现双方的各自利益。

(二)如何正确处理客户需求

处理客户需求，是一个需要全面考虑的事情。从发展的眼光来看，如果在处理客户需求的时候，结果不能让客户满意，那么就会降低企业的实力认可。因此，要正确的认识客户需求。客户给予的价格是否能够保证与产品的质量成正比，是否能够使得条件的对立面互相成立，这都是需要企业从客户的角度去思考的问题。只有从源头的本身出发，结合客户需求，使用不卑不亢的态度，用合理的成本去完成产品生产到出售的整个过程，同时也保证售后与后勤的各项服务，这才是成本控制的关键所在。

三、产品开发阶段，影响成本高低的误区

(一)过分追求产品质量，忽略产品经济性

很多设计师在设计产品的时候，也许是因为职业习惯，他们时常容易将所负责的产品作为一个科技品来进行设计，这就使得他们陷入一种只追求产品美观和性能的误区，而没有真实考虑产品在生产过程中的成本。就用日常生活中最常见的空调举例，很多空调设计师在做空调设计的时候，没有全面了解市场环境，受众需求等客观因素，就推出了冷暖保湿多功能空调。而空调的销售市场集中在温度湿度都高的南方沿海地区。这就导致市场对这种空调的需求量不大，甚至完全没有兴趣。空调这一例子说明，功能最多，性能最高的产品并不一定就是销量最多的产品。一个产品的研发和设计，需要考虑到受众需求，价格，文化水平等多种因素。

(二)重复开发设计，忽视设计通用性

很多产品的功能和部件都是质量上乘，也受大众欢迎的。但是有很多企业都看重产品的设计，他们在追求同一款产品的时候，希望做到最新最先进，于是不断的设计新的产品，来迎接市场的考验。对一款产品重新设计，需要的经费和精力投资是不小的付出。有的企业为了追求产品的精益求精，不顾现实的考虑，盲目购买许多高质量的材料。这也是一种成本的浪费。

(三)过度追求完美，忽视功能再设计

十全十美的产品是不可能在设计初期就达到的，毕竟其中有很多影响因素存在。而且有的产品在研发阶段的时候能够保证产品的完美，但是一旦投放进市场，就会发现其本身存在的问题，从而需要设计者重新对产品进行设计，通过不断的修改来呈现出一款产品的最佳功能性。市场上称对这些不断设计修改的产品为升级版。我们不难看出，新产品面市，出现小问题是不可避免的。关键是在出现问题之后，企业能够通过修改设计，重新更新产品的功能。另外，再设计已经被很多商家所注意并且利用。重新开发产品的功能，发掘产品的潜力并加以利用。比如说一款手机的研发成功，最开始的时候是有普通版，之后就会在市场中推出升级版，豪华版等多个版本。设计师通过再设计来实现产品的价值，其最终的目的就是满足顾客的各种需求。

(四)产品设计太过保守

设计人员在设计产品的时候，没有考虑到产品的与时俱进，设计出来的产品太过刻板和保守。市场对产品不感兴趣，即使在后期发现了产品的缺陷，但因为产品本身太过死板，修改更新都无法弥补。最后只能是彻底放弃或者花费更大的投资来修复这款产品。产品本身的设计失败，给产品设计的成本增加了很重的负担。

四、产品设计开发阶段应该注意的事项

(一)建立完善的立项，审批制度，清晰定位新产品的功能，售价，消费群

企业在实施新产品开发之前，企业相关的职能部门（如市场部、研发中心）必须进行充分的调查，经公司相关职能部门书面论证,只有产品功能及价格有足够的消费群体的项目才予以立项、批准。切忌个别领导或个别部门想当然闭门造车，造成新产品不能满足市场需求或没有足够的消费群体。在市场调研环节，本文强调研发人员的参入，如条件许可的企业，可以实行研发人员和营销人员定期轮换（如两年一次）,此举可以使研发人员非常了解市场的需求，同时市场销售人员更能把握产品的性态。当然，企业如资源有限，也可以将此项工作外包给相关的专业咨询服务公司进行调研，但该环节必须得以保证。只有进行充分市场调研、论证、按流程审批后，开发出来的产品才是有生命力的产品，否则，只会浪费公司资源，严重时企业会因此破产。

(二)设定目标利润，倒推目标成本并进行相应控制

企业在设定产品功能、售价及目标消费群体后，接下来就是要结合公司的现状，进行效益分析，设定产品的目标利润,并由此而确定产品的目标成本。该目标成本一经论证确定，就要作为设计阶段的刚性约束，在保证产品既定基本功能的前提下,其他均围绕该目标展开。在进行此控制时，需要营销、技术、财务、工程、采购等部门的通力合作，企业最好在此阶段也最好组建临时的跨职能部门的成本控制小组。现代企业的竞争，在某种意义上讲，是不同供应链之间的竞争。所以,企业在此阶段还可以借助供应商、客户的资源达成目标。另外，传统的目标成本控制往往限于产品的制造成本，忽略产品其他环节的成本耗费（如：售后服务成本等）。但作为企业，制造环节1个单位成本的支付,与其他环节1个单位成本的支付是等同的资源耗费。所以企业应该对产品其他环节的成本进行预估（如：使用寿命期，或三包期内的成本耗费）,在设计阶段就引入全成本控制的理念。

产品成本控制论文例2

二、企业产品成本控制存在的问题分析

1.原材料采购及运输过程浪费较为严重原材料的采购过程中企业在物流过程中的浪费。在生产过程中，原料变化的物理和化学性质，在物质的转化和使用过程中，原材料消耗。原材料采购计划的企业是不科学的主要体现在以下几个方面：规划的原材料是不准确的。对原材料的需求计划，负责项目的准备的一般技术人员的企业，制备的主要依据是生产配方方案，并作为原料基础物资供应部门采购，使大量的预算规划精度低的原材料需求量的企业。

2.成本控制方法不科学

成本控制是不科学的，控制手段落后，混乱的企业成本控制还体现在成本控制方法不科学，方法陈旧，方法不科学，就意味着落后，将直接影响成本控制的影响。未能控制企业成本管理体系真正形成科学的、系统的方法，在成本控制企业成本管理系统目前的方法主要是基于控制标准法规和成本的制定的相关企业，真正的将最新的研究成果在理论界在实际工作中很少使用。它使成本控制方法比较落后，因此，成本控制的作用不能充分发挥。根据标准的单一的间接成本分配企业成本分配的计算，成本信息严重失真，提供了不准确的成本信息。这些企业未来业绩和清盘支出一些短期的是高成本的积极性，从而影响了企业的技术创新和产品的升级换代；还为当地的要求和公司的整体目标的伤害。缺乏生产和经营的综合考虑，没有真正的控制和科学的方法系统的成本，不利于公司成本的宏观调控。

3.间接费用发生签核授权不清

间接费用的发生，发生的内部过程，由部门批准后，在需求管理部门的工作人员，检查费，但企业内部各部门未能对不同级别的授权签署量的需求。例如，购买商品的应用成本，因为不同的商品的购买量是不同的，或高或低，购买时签署的不清楚，对不同层次的具体数额的行政规定签署了在需求部门许可，支出出现签署授权审批机关的困惑，也有低层电荷量。企业的规模越来越大，间接费用的控制产生忽视风险高出的更大的控制，更高的间接费用。

4.成本控制缺乏市场理念

实际成本是一个企业生产经营效率的综合体现，是企业内部投入和产出的对比关系，低成本意味着提供更多的产品和服务，以更少的资源，效率不高，效益。根据许多企业成本行为和产品成本的划分，通过增加生产，降低单位产品的固定成本的份额产量高，成本低，单位产品。在同样的情况下销售，企业的利润也就越高，这种做法导致企业不顾市场需求的产品，通过增加产量，降低产品成本的片面性。生产过程中发生的成本转移或隐藏在库存，提高短期利润。但超过市场需求的产品往往通过一些手段，促进销售，这些促销活动营销的成本往往超过通过增加生产成本的节约，在本质上的提高，使企业的总成本的增加。造成这种现象的原因是企业成本控制和市场观念的缺乏，导致成本信息的管理决策误区。

三、加强企业产品成本控制的策略

1.加强对采购价格控制及原材料运输验收入库

企业为了降低采购成本，提高采购效率，企业应该从自身的特点出发，建立严格的采购制度，规范流程，确定各部门的权利，责任和关系。例如，请求，批准，签订，实施，检查和仓储运作规范的过程中，在采购过程中采购人员的规则；建立供应商档案，供应商准入制度和价格评估体系，定期收集，分析，价格信息和评价，以选择最合适的供应商，采购计划，进行价格谈判，提供良好的信息。

2.选择科学的成本控制方法

对成本控制和成本控制方法的科学方法的介绍，全面的成本控制，是指企业在生产管理全成本发生的过程，在全过程造价的形成，全体员工参与企业的成本控制。根据自身的特点和形势的企业，建立管理信息系统和成本控制模式。总成本的相互结合来确定组织结构，管理的重点，管理风格，奖励和惩罚系统控制。实现管理和科学管理的目标相结合的控制系统的总成本。同时，结合作业成本法，抓住资源成本流的关键，一个合理的计算成本，在特定的产品，服务于企业的综合分析是有益的，顾客和市场及其组合。ABC克服了传统成本计算的不足，因此，间接成本的分配更精确、合理，克服了传统成本计算根据一个标准的间接费用的分配成本信息造成的分布被严重扭曲，提供相对准确的成本信息。有效地提高企业战略决策。作业成本法在一种革命性的收集，报告和成本信息的分析。分公司运营成本的积累，可以通过活动的价值分析，挖掘成本动因，尽可能消除非增值的工作，不断提高工作效率和工作质量做了。因此，从提高效率和效果的成本控制和绩效评价，针对企业成本控制中存在的问题，对作业成本法的介绍应该是一个不错的选择，首先要研究的企业经营管理的全过程分析，并确定主要经营的主要工作为主体，根据工作对象的细分的成本，可以找出影响成本的关键因素。控制关键的驱动程序，您可以控制每项工作的成本，以控制总成本。

3.简化生产环节设置减少物料积压

企业为了降低产品成本，必须抓住这个班级管理。企业实施相结合的成本目标管理和经济责任制，加强成本控制，在生产的各个环节，供应，销售，财务应加强管理，每一个成本完善原材料，单位生产成本辅助材料，燃料，动力，工资，制造成本，管理费用，使成本控制到车间，融入团队，在头上。在静态控制，动态控制，全，整个过程形成的，全方位的成本控制模式，降低实施成本每个员工的具体行动。在此基础上，有必要加强供应链管理，控制材料成本。企业应制定的价格表，控制原材料的采购，采购的方式进行，实行货比三家，选择做均匀，买便宜，买最近的价格，同质同价，能用国产无进口，以达到降低成本的目的。

产品成本控制论文例3

1.1材料价格的控制

一般来说，材料价格主要体现在采购阶段，由于该阶段的材料价格会受到诸多因素的影响，因此，当一些影响因素无法进行人为控制的时候，企业就应该发挥自身的主观能动性，通过改变采购方法的方式来降低材料价格。企业联合采购是目前在中小企业中应用十分广泛的一种采购方法，这种采购方式的优点在于，不仅可以在一定程度上降低材料价格，节约采购环节成本，而且还能够提高市场透明度，降低采购风险。但是，由于联合采购是新兴的一种采购模式，因此，仍然存在一些不足之处，比如说采购前期的信息整体工作量大，有可能会导致部分信息技术外泄等。

1.2材料消耗量的控制

在机电产品制造过程中，对于材料的消耗量主要包括两个方面，即材料净用量和额外损耗。材料消耗量的控制也应该从以上两个方面着手，首先，要根据产品制作的实际需求，本着客观、不浪费的原则，对材料的消耗定额进行合理制定。其次，要建立科学完善的材料管理制度，制度中应该包括每月、每季度、年度的材料使用量、各类材料的领用制度以及材料的节约使用制度等，以此来进一步提升材料的利用率，降低材料使用成本。最后，要积极推进材料的回收利用。在机电产品制造过程中，很多材料都可以实现回收利用，比如说油等。如果能将这些材料重复利用，那么必然会大大降低产品制造成本。

2.人工成本的控制

2.1定岗定员管理

科学的定岗定员管理是降低人工成本的主要手段，机电产品制造企业应该结合自身生产任务的实际情况，对岗位数量和职能进行充分明确，并在此基础上对各个岗位所需的人员和数量进行合理设置，最大限度的将员工的工作潜力挖掘出来，将人力资源做到有效利用，从而实现劳动生产率的逐步提升和劳动成本的有效控制。

2.2工时定额管理

工时的定额管理也是人工成本控制的一个重要组成部分，其不仅是成本核算的重要依据，而且也是企业组织生产和管理的重要手段。因此，成本控制人员在对工时额定管理进行制定的时候，应该充分结合企业生产的任务情况和人员设置情况来实施管理工作。同时，还要发现企业生产中的弊端，从而采取针对性的措施将其解决，以此来改善企业的生产经营情况，提高劳动生产率，降低人工成本。

2.3预测预警制度

人工成本预测预警制度是企业对制造成本控制的一种方式。通过对企业产品生产经营情况研究，分析企业人工成本费用，与行业中平均人工成本进行比对，使得企业人工成本占总成本比例、劳动分配率、人均工资等各项指标控制在合理的人工成本范围内。根据同行业人工成本水平，制定公司自己的控制界限，对于超出界限的及时发出预警，形成良性人工成本管控制度。

3.节约能源成本

随着我国机电产品制造行业发展的飞速发展，对各类能源的需求量也越来越大。因此，科学合理的对能源进行利用，最大限度提高能源利用率，降低能源成本也成为了企业发展中的一项重要工作。在对能源成本进行管理和控制的时候，为了对能源的使用情况是否规范进一步了解，管理人员应该对产品制造过程中实际发生的能源成本进行核算，并将核算结果与标准能源成本进行对比，以此来判断能源的使用是否规范，一旦核算结果与标准能源成本相差较大，那么就应该采取措施对作业进行核查，找出浪费的环节和可以节约的环节，对其进行制度约束，实现能源成本的节约。只有这样，才能够实现节能能源成本的目的，提高企业经济效益。

产品成本控制论文例4

为了对产品设计阶段的质量进行全面有效的控制，首先必须明确控制对象，即描述清楚产品设计阶段质量内容与表现形式。虽然关于质量控制的研究文献很多，但质量的概念还没有得到有效的定义，为此不少研究机构与学者对产品质量、设计质量的定义进行了相关的研究，试图解决上述问题。

在产品质量定义方面，典型的研究如下：iso9001：2000标准给出的定义，产品质量即一组固有特性满足要求的程度；欧洲质量标准din55350给出的定义，产品质量即产品属性和特征满足给定要求的程度。此外，哈佛大学商学院davida.garvin教授提出的产品质量的8维框架概念，丹麦技术大学工程设计研究所教授mikkelmorup提出的2类质量论，即q和q。

产品设计质量是产品质量在设计阶段的实例化，在这方面典型的研究如下：欧洲著名工程设计专家hubka.v提出了9种影响产品设计质量的因素，即顾客需求、技术体系、设计过程、设计人员、质量保证工具、技术知识库、设计过程的管理、设计环境和设计人员使用的过程及方法；我国学者谢友柏院士从设计的观点认为，产品质量是从属于功能的，质量特性依附于产品设计特征之上，没有功能就谈不上质量，质量是实现功能的程度和持久性的一种度量；美国知名质量管理专家dr.gavinfinn提出，产品设计阶段的质量，是通过图纸和产品设计技术文件等的质量体现出来，度量的一般标准为：实现功能需求的充分性几何数据的准确性和设计数据对下游需求的适配性等；挪威科学技术大学的einarj.aa教授提出从概率的角度来定义设计质量，即设计对象满足规范的概率，q设计=p概率设计对象满足规范根据系统设计方法、公理化设计方法和功能-行为-结构演进设计方法，产品设计阶段可以描述为：将需求在一定的约束条件下，分阶段依次映射为功能模型、结构模型，最后生成工程图纸和产品说明书，产品参数状态依次为需求参数、功能描述参数、结构描述参数和结构特征参数等。从上可以看出，产品设计的实质是设计参数状态和特征属性的变化，产品设计参数是产品设计信息承载的主体。为此，在结合产品质量和产品设计质量概念相关研究基础之上，论文从便于设计质量控制的角度给出设计质量的概念：即产品设计阶段质量特性满足产品功能和性能约束等要求的程度，度量程度的标准是各级设计的输入，度量的形式为设计输出/设计输入，其中质量特性是产品各级设计参数向质量控制视图映射的集合，产品所有质量特性的集合构成产品数据的质量视图，它们是质量控制应用领域操作的主要对象。

在明晰产品设计质量概念的基础之上，为了对其进行不同层次的有效控制，同时便于系统地分析其控制策略和方法，提出如下的产品设计质量控制层次模型，如图1所示。...

从图中可以看出，对产品设计质量的控制可以从质量表现层、质量特性层和设计参数层等不同层次进行控制。质量表现层通过控制和消除质量问题的具体表现形式来达到，典型表现形式为功能波动、功能失效和设计错误等来保证产品设计质量，它属于产品设计质量控制的最外层；质量特性层通过控制决定和影响产品质量的质量特性来实现对产品设计质量的控制和保证，质量特性是产品的固有特性[10]，可以从需求和各级产品设计参数中提取。它属于产品设计质量控制的中间层；设计参数层通过直接控制设计要求所关心的相关产品属性的设计参数，对其相关特性进行控制，达到对产品设计质量进行控制和保证的要求。它属于产品设计质量控制的最下层。随着人们慢慢意识到产品设计质量的重要性，如何使其得到有效的控制引起了学术界和工业界的广泛关注，在iso9000系列质量控制与管理标准体系的影响下，出现了一些实践证明行之有效的产品设计质量控制技术与方法。这些技术与方法在产品设计质量控制层次模型中分布如图2所示。

从上图中可以看出，这些技术和方法都从某个控制角度对产品设计阶段的质量进行控制，其中：失效模式与影响分析侧重从识别、分析和消除潜在功能失效来提高产品可靠性；田口方法侧重于通过增强设计方案的稳健性来提高产品质量，即提高产品抵抗制造和使用过程等外界环境因素波动的能力；产品设计波动风险管理法侧重于从总体上识别、评估和消除产品的关键特性的波动风险；设计过程防错法侧重于预防和控制设计阶段的错误来减少质量损失；质量功能配置侧重于优化产品定义，将顾客需求转化为工程要求，将顾客需求配置到设计当中去；六西格玛设计从质量改进的角度出发，以识别、优化和验证ctqs（criticaltoqualitycharacteristics，质量关键特性）为主线来提高产品设计质量；设计评估侧重对产品设计阶段性结果进行评估，评价其是否有能力满足相应的设计要求和设计约束，评估结论作为是否转入下一阶段设计的主要依据；产品属性及早确定方法[36]-[38]侧重于从预防设计缺陷负面影响，改进产品设计过程中分析计划，尽早对产品设计缺陷进行分析，确定产品属性，来保证产品设计质量；保质设计侧重于从总体上提出一套方法和工具来保证产品设计阶段的质量，由于质量概念的模糊性和广义性，保质设计正在成为一种集成dfx（designforx，面向产品全生命周期的设计）工具的集成框架。下面对六西格玛设计、保质设计、产品属性及早确定方法、产品设计波动风险管理和设计过程防错法等产品设计质量控制典型的技术和方法进行简要综述。

六西格玛设计（designforsixsigma，dfss）的初始思想起源于产品公差设计，随着实践的不断深入，渐渐地人们把这种思想应用到产品的参数设计、结构设计、功能设计和产品定义阶段等产品设计全阶段，渐渐地形成了贯穿于产品设计阶段的一套理论方法体系。六西格玛设计提供了一套识别、分析和转换产品开发过程中各级ctqs（criticaltoqualitycharacteristics，质量关键特性）的流程、工具和方法。iddov（identify（识别）、define（界定）、develop（展开）、optimize（优化）、verify（验证））流程是大家公认的适应于制造业的六西格玛设计流程。美国著名六西格玛设计专家subir.chowdhury对iddov流程各个阶段的详细内容和支持工具和方法进行了总结，其中包括：全面质量管理工具、设计控制工具和可靠性设计工具等。关于六西格玛设计方法的研究主要分为六西格玛设计流程以及和现有设计过程的融合、工具方法的使用集成和dfss项目实施方法等方面。

保质设计（designforquality，dfq），又名面向质量的设计，其概念产生于20世纪八十年代末，它是面向质量的产品设计方法学，其基本思想是将质量保证措施与设计过程有机的结合在一起，将产品质量需求和质量特征融入到产品设计过程中，确保产品设计质量，缩短设计时间，降低设计成本。dfq是一种新兴的理论，正在不断地发展和完善。hubka认为：dfq就是建立一个知识系统，它能为设计者实现产品或过程的要求质量提供所有必须的知识；m．morup博士把质量分为q和q两类：q-外部质量，指顾客能感受到的质量，即最终产品所体现的特征、特性；q-内部质量，指企业内部为实现q而进行的一切生产活动的质量，如采购、设计、生产、装配等质量，并基于全面质量管理pdca（plan-do-check-action）环提出了dfq的基本活动单元：制定目标、质量合成与质量评价决策构成。其中，规划单元制定各阶段的质量目标，合成单元采用各种设计方法进行两类质量的目标，评价决策单元以各阶段的质量目标为基准，对各设计方案进行分析对比，对产品的质量进行验证与择优，保质设计过程实际就是在质量两类论的基础上，以基本活动单元为手段，设计相应的内部质量q来保证外部质量q的过程；在国内，浙江大学机械系教授吴昭同和余忠华教授对保质设计策略和方法、保质设计中方案评价及其关键技术和基于知识的保质设计专家系统进行了研究。

产品零件尺寸和工艺的波动是影响产品质量的主要原因之一，田口（taguchi）和戴明（deming）为此给出了大量的论据，sixsigma作为一套系统的通过消除波动来提高质量的方法的成功也证实了这一点。为此，为了改进产品设计过程，麻省理工学院机械工程系教授annac.thornton在分析对19家企业22种工业实践调查结果的基础上，提出了一套基于关键特性的消除产品设计过程波动及其影响的方法和工具：产品设计阶段波动的波动风险管理框架（variationriskmanagementframework，vrm），为企业在设计阶段进行系统的质量控制提供一套有效的方法。vrm是一个持续识别、评估和降低波动风险的过程，波动风险是制造过程影响产品最终质量和失效成本的概率。它由三部分构成：识别潜在风险（identification）、评估相关风险（assessment）和通过控制策略降低风险等（mitigation），此外，这些过程还需要基础支持系统的支持（supporting），支持系统包括：文档管理、供应链管理和管理层支迟基于随着产品设计过程的进展，设计自由度逐渐下降，更改成本越来越高，产品属性相关知识逐渐增加的思想，为了缓解产品后期开发的时间和成本压力，德国慕尼黑工业大学(universityoftechnologymunich)ralfstetter教授等人提出了产品属性及早确定方法（earlydeterminationofproductproperties），尽早对产品设计缺陷进行分析，确定产品属性，来保证产品设计质量。在“由设计更改所导致的设计过程重复所引起的产品开发时间和成本可以通过早期阶段合理的应用分析来减少”的基本假设下，产品属性及早确定方法主要通过在产品设计早期增加分析过程来实现，分析过程包括：澄清任务、分析策划、性能分析和执行，由此来实现产品设计过程中的知识由低信息度向高信息度演变，辅助设计人员进行决策。为了便于工业应用，udolindemann等人开发出参数检查模板工具来支持整个分析过程，并在宝马（bmw）汽车公司进行应用研究，取得了较好的效果在日本丰田汽车公司的工业工程师shigeoshingo提出的poka-yoke（error-proofing，防错）方法的基础之上，美国stanford大学的manufacturingmodelinglaboratory首次提出了设计过程防错法的概念，针对当前设计错误的管理还停留在依靠设计评审和考评表进行反应式的被动管理的现状，他们提出一套主动预防性的设计过程错误预防方法（designprocesserror-proofing），对产品设计过程中的错误进行有效的管理，尽量减少设计错误和设计错误所带来的损失。设计过程防错法主要过程为：定义设计错误；识别错误；分析错误；预防错误。定义设计错误阶段给出设计错误即影响产品功能特征、成本和开发时间的事件集合；识别错误阶段识别出潜在的设计错误。选定目标过程，收集相关信息，分析找出设计过程的关键任务，找出可能存在的设计错误，并填写设计过程错误fmea表；分析错误阶段对识别出来的错误进行分类和分级。首先进行分类，分为知识错误、分析错误、通信错误、执行错误、更改错误和组织错误等。然后利用顾客权重错误公共指数（customerweightederrorcommonalityindex）分析对设计错误进行分级；预防错误阶段寻找相应的错误预防方法利用错误共性指数（errorcommonalityindex）找出错误基本原因，找出主动预防错误的方法。

在以上综述的基础上，总结出当前产品设计质量控制研究中存在的以下不足：

1、缺乏系统性的设计质量控制与保证理论方法研究。由于产品设计阶段质量控制问题没有制造、生产阶段那样明确和具体，目前还处于基于质量管理体系的质量表现层控制和基于设计评估的设计参数层控制相脱离的发展探索阶段，还没有形成一套以质量特性层为核心的独立的产品设计质量控制理论方法，产品设计质量控制理论基础亟待增强；

产品成本控制论文例5

一、价值链成本控制理论

（一）成本控制的含义及内容

成本控制，就是按既定的成本目标，对成本形成过程的一切耗费，进行严格的计算、调节和监督，揭示偏差，及时纠正，保证成本目标的实现。成本控制具有三层含义：一是对目标成本身的控制，这与成本预测、决策、计划密切相关；二是对目标成本完成的控制和过程的监控，这与成本计算、分析密切相关。三是过程控制的基础上，着眼于未来，为今后的成本控制指明方向。

（二）价值链成本控制理论

价值链成本控制的概念及特征

所谓价值链成本控制是基于现代价值链理论的成本控制。基于价值链的成本控制，是以满足顾客需求为中心，由产品价值链企业全员参与，各个作业中心全面负责，通过作业流程的重组和优化，在确保实现产品价值最大化的同时，增加产品的成本竞争优势的过程，是一个多元化、复合型成本控制过程。

二、产品研发与设计阶段的成本控制

这里主要采用产品生命周期法和目标成本管理法进行成本控制。

(一)产品生命周期对技术设计进行成本控制的原理

产品生命周期成本管理法对技术设计进行成本控制的原理是，企业根据产品所处不同生命周期的单位利润目标不同以及客户对产品设计的外观、功能、价格和质量等的要求不同，对技术设计的投入以及所设计产品目标成本进行控制与管理。

产品生命周期是指，产品销售在市场上所处的阶段――从产品进入市场到衰退和退出市场，所经历的时间分四个阶段:导入阶段、成长阶段、成熟阶段和衰退阶段。

①导入阶段，是新产品刚刚出现的阶段。在这一阶段成本控制与管理的重点是，产品在款式和功能等的设计上，经过最小的变化就能够满足顾客追求时尚、猎奇和高品质的心理，使企业产品与竞争对手相比有明显的差异化竞争优势，来达到既提高产品销售价格，又降低产品技术设计成本的目的。

②成长阶段，产品品种由单一化变为多样化。此阶段成本控制与管理的重点是，在产品款式和功能等的设计上，不同品种的产品尽量使用同种原材料及工艺，从而使部分原材料的大批量购买和部分工艺的规模运用成为可能，最终达到总体产品的差异化以及降低目标产品成本的目的。

③成熟阶段，是市场份额缓慢上升并逐渐趋于稳定的阶段。此阶段成本控制与管理的重点是，在产品功能和质量满足客户要求的前提下，在设计上，尽量减少不必要的功能，采用市场上更为经济的原材料，来降低产品的目标成本。

④衰退阶段，是企业选择时机退出该产品生产和销售的阶段。这一阶段成本控制与管理的重点是，尽量降低该产品的退出成本。退出成本原指投资者退出投资项目时，由资本金所带来的实际损溢价格。在这里，退出成本是指，企业因为不再生产和销售某一产品，而产生与之相关的生产设备清理费用、技术工人解聘费用以及由该产品的核心技术和生产工艺给企业带来的商誉影响等费用。具体做法是，在设计新产品时，应尽量利用原有产品的生产设备，任用原有的技术工人以及部分产品技术和生产工艺，来提高企业对原有的有形和无形资产利用率，达到降低企业退出成本的目的，同时也降低了企业生产新产品的目标成本。

(二)目标成本法对技术设计进行成本控制的原理

企业根据产品所处不同生命周期阶段所确定的目标成本，对技术设计的成本以及所设计产品的成本进行控制与管理，确保产品研发与设计价值链成本的合理化。

目标成本的确定，是企业根据市场上有竞争力的价格和企业的期望利润来确定的成本。即:目标成本=市场价格-期望利润

其中，市场价格和期望利润都是根据产品所处不同生命周期的特点确定的。在一般情况下如在导入阶段产品的价格和期望利润要定的高些，而在成熟阶段产品的价格和利润要定的低些。为了便于产品在生产中的成本控制与管理，将单位产品的目标成本，层层分解，最终核算出各个价值活动的目标成本。

(三)产品生命周期法和目标成本管理法的实施

①根据产品生命周期不同阶段的特点，确定设计产品所处的产品生命周期阶段。

②根据产品所处生命周期的特点，确定产品的市场价格、期望利润，根据目标成本表达式确定产品的目标成本(CO)，然后根据产品的目标成本确定技术设计的目标成本(CD)。

技术设计的目标成本可以通过系数法来确定:

CD=fD x ( COx QO)

式中: fD――技术设计的产品生命周期目标成本系数，通常为经验数值，它因产品所处生命周期的不同而不同。

CO――产品的目标成本。

QO――预计产品在某一产品生命周期阶段中，可以销售的数量。

③在确定技术设计目标成本和产品目标成本之后，应将其列于“设计要求表”中，作为设计人员在确定所设计产品结构、确定尺寸、选择材料以及工艺设计等设计方案的重要依据，不但促使所设计的产品具有成本优势，而且也可使产品在技术设计价值活动中的成本符合相应的产品生命周期阶段特点。由于在产品的不同生命周期阶段，产品目标成本及技术设计的目标成本都有所不同，所以只有将产品成本及技术设计成本控制在产品所在生命周期相应的目标成本之内，企业才能在市场竞争中获得成本优势。同时，由于产品的技术设计是根据产品所在生命周期不同阶段特点设计的，所以所设计的产品在成本上和功能、质量上符合客户需求，企业可以更加容易地使客户接受，从而从企业生产和销售的源头降低了企业生产和销售及售后服务价值环节成本。

④在技术设计中注重产品的标准化、系列化和模块化。所谓标准化，是指企业根据中长期产品发展规划，制订企业的产品标准及标准化的贯彻、管理工作。所谓系列化是指，对一类产品进行技术设计时，应进行产品型谱的分析，确定好该类型谱的零部件分布情况，尽可能多地设计出该类产品的通用零部件，把单个产品的技术设计纳入系列设计之中。所谓模块化设计是指，尽可能地独立出同类产品中的功能模块，把这些功能模块作为独立的产品技术文件成套管理，以便其他产品的技术设计时直接或间接挪用。这样做可以有效地减少产品设计交付生产

前所需修改的次数，提高产品技术设计一次性成功率。

⑤应用计算机辅助设计以及模拟试验设计，提高真实试验的成功率，降低技术设计中新产品、新材料和新工艺等试验的成本。

采用产品生命周期法和目标成本管理法对技术设计进行成本控制与管理，使企业不但从产品研发与设计成本价值链环节本身即技术设计价值活动来降低企业成本，还可从企业成本价值链中的其它环节如生产、销售与售后服务成本价值链环节，降低企业成本。

三、原材料采购的成本控制

(一)采购中影响成本的主要因素

影响采购成本的因素主要是在选择企业合适的供应商所需要的时间，因为企业采购工作是靠采购人员运用各种工具和手段寻找、选择合适的供应商并与之签订采购合同，这期间所花费的时间越长采购人员所花的采购费用(例如，差旅费、车费、电话费等)也就越多，进而采购成本也就越高。

（二）建立与供应商结盟的采购控制体系对采购进行成本控制与管理

企业通过多方面调查或者招标的方式，选择一家或两三家供货质量与信誉可靠的供应商并与他们建立相互信任的关系并结成联盟。要保证这种合作关系的长期性，应该将供应商纳入本企业的采购系统，对供应商进行业绩评价，并采用相应的激励措施，使企业从外部价值链对采购成本进行控制。在与供应商建立了相互信任、稳固关系的前提下，企业可以让供应商参与供应产品的设计。当然，此时企业不是依据供应商的报价支付货款，而是按目标成本法的基本原理，先确定市场或最终消费者的支付价格，然后依据产品不同零部件的成本及对产品功能实现的重要性，运用逆推计算，一层一层分摊，在保证供应商应得利益的基础上，确定付给供应商的供货价格，以使原材料采购的价格达到尽量低的水平。

另一方面 ，因为企业生产所需要的大部分原材料由固定的供应商提供，并长期与之合作，固定供应商信誉是有保障的，所以企业就不需要经常派出采购人员出去采购。采购人员只需要采购一些使用数量较少或者价格便宜的标准件，而这些原材料大多可以在本地可以采购到。因此既可以大大减少采购人员的采购时间，从而降低了原材料的采购成本。

四、原材料库存成本控

ABC库存管理法原本是一种划分存货的统计管理方法。将该方法用于原材料库存成本控制与管理，主要是该方法可以把正在制造的每一种产品中的零部件所占产品材料成本的比例分为A类、B类、C类三个类别，然后将控制与管理的人力、物力和时间，依次按三种类别的重要性来安排，使原材料库存做到数量合适。

因为要想使原材料库存做到数量合适，其基本的思路是把好每种原材料库存量，但对于原材料品种数量较大的企业，这一做法既不经济又不现实。因为并非数量大的原材料，其所占产品材料的成本就一定大。为了提高工作率，达到事半功倍的效果，可以采用ABC库存管理法。

五、生产的成本控制

这里主要采用适时制生产方式和全面质量管理相结合的方法进行成本控制与管理。

（一）适时制生产方式的实施

适时制生产方式又称准时生产技术即JIT，产生于20世纪70年代日本丰田汽车公司。它采取由成本价值链后面价值链环节的信息向前拉动的生产方式在这种生产方式下，企业根据客户的需求数量、质量、交货时间等要求为起点，由后向前逐步推移来安排生产任务。上一生产工序生产什么，生产多少，质量要求和交货时间只能根据下一生产工序提出的具体要求而定。

1 缩短生产准备时间和等候时间，以降低产品成本

2 通过减少在制品移动时间，以降低人工和动力费用

如图4-1所示。 在制造单元内各个工序之间的移动时间。

（二）全面质量管理的实施

全面质量管理就是对达到或实现质量的所有职能和管理，包括质量政策的制定、质量目标或水平的确定、企业内部或外部有关质量控制的组织和措施以保证质量管理体系的建立等。由于工人的技术水平、工作状态以及生产流程、产品模具、生产设备的状况等都将影响产品的质量。为保证产品的缺陷在第一时间得到控制，使产品在各个工序的加工过程中能保质保量地进入下一工序，则在各工序的加工过程中，一旦发现质量问题，应该立即采取措施加以纠正。在制品生产过程中其具体做法是，要求工人对于自己加工的零部件进行自我检验，并将检验结果记录在自检表上。工人应对照作业标准严格进行自我约束和控制，做到对不合格产品的及时发现、及时返工，大大提高了在制品的质量水平。另一方面，专门质检人员的检查是产品符合设计质量要求的最终保证，它也是工人确实对照作业标准严格进行操作的重要保证。

六、销售及售后服务的成本控制

这里主要采用一体化分销系统对建立销售渠道和客户关系管理进行成本控制与管理。

（一）一体化分销系统的实施

1 企业无论什么时候都要以企业与销售商的共同利益为中心，也就是说，企业不能在经营状况好的时候，为短期利益而绕过销售商，在经营状况差的时候，为避免损失而做出有损于销售商的事情。只有着眼于产品销售的长期利益，才能从一体化分销系统中看到单位产品销售时间大幅度下降的实施效果。

2 为确保经销商的有效经营，给他们以特别的支持。其中包括:产成品库存管理和控制；销售产品的管理和保养计划，而且随时准备根据销售商的需要对客户进行培训。从而提高本企业经销商的服务质量水平，在经销商中脱颖而出，有助促进经销商降低产品销售的时间。

3 和销售商进行全面、频繁、系统的交流，这里包括财务信息、销售趋势预测、客户满意度调查以及其他关键数据的共享。由于企业对销售商的大力支持，反过来，经销商为了共同的利益同样对企业提高产品质量、降低成本和改进产品献计献策。他们除了帮助企业制造出更令客户满意的产品以外，经销商的分销网络还给企业带来特别适时的市场情报，这些有助于企业客户关系管理效率的提高。

4企业应该注意不能先对产品进行设计或已经制造出来，再去考虑分销的问题，而是首先考虑新产品的增加能否使本企业的分销系统保持平衡运转以及能否使企业盈利，再根据对销售商提供的竞争优势的了解决定是否研发和设计新产品，如何进行设计和制造，并让销售商参与到新产品的设计中去，以制造出畅销的产品。从而提高建立销售渠道及客户关系管理工作的效率，节约产品销售的时间，以降低了建立销售渠道及客户关系管理的成本。

运用一体化分销系统，体现了基于价值链分析的企业成本控制与管理的原则，即企业不但从企业成本价值链中的某一环节本身降低企业成本，还从企业成本价值链中的其它环节及企业外部价值链降低企业成本。

参考文献

[1]程晋忠．基于价值链优化的成本控制研究[D]．哈尔滨工业大学硕士学位论文，2006．26

［2］罗绍德. 基于价值链的成本控制研究［J］，财会月刊，2007,(1)

［3］王燕.价值链下的作业成本控制［J］. 财会通讯,2007,(8).

产品成本控制论文例6

引言

随着国内市场经济的不断发展，国际化水平不断提高，如何提高企业的经营效益来应对市场竞争，为企业的产业技术升级提供资金和技术上的支持，成为企业生存发展的重要关注点。营销成本的优化和控制可以降低企业在营销中的成本，提高资金的利用率，加强企业内部财务管理和成本控制，保证企业健康发展。

一、营销成本

(一)营销成本的内涵

传统的成本观认为成本是资产的耗费和流出，是指经营主体为了实现经营目标、获得经济效益而发生的各种物化劳动和活劳动的耗费。营销成本是指企业由产品最初所有者到最终所有者的营销过程中花费的代价，是企业利润的必要投入。包括信息成本、设计成本、谈判成本、契约成本、运营成本、税收成本、协作成本与诉讼成本等。所谓营销成本预算是企业营销收入及各项营销费用支出计划的统称。它是在预测企业计划期内销售量、销售价格以及销售收入，并确定未来营销成本和费用水平的基础上，预测出企业未来利润水平，以确保企业营销目标的实现。营销成本预算是营销运营成本管理的一个非常重要的环节。预算制定的好坏直接影响到营销系统的正常运营。

营销成本的构成比较多，主要包括固定的成本费用和变动的成本费用。固定的成本费用包括营销机构的办公费、工资等，这一部分是比较固定的，比较易于把握和管理，可以纳入财务管理当中。变动的成本费用就比较复杂了，包含营销的调研成本，产品推广渠道成本，客户维护和拓展成本，人员成本，广告费用，仓储和运输的成本等。

(二)营销成本优化和控制的注意事项

企业要制定营销成本控制制度。企业要根据自身的实际情况，包括产品生产、自身竞争优势、客户群体、营销团队的特点等制定营销成本控制制度，明确各个部门的职责，保证营销成本的控制和实施可以有效的进行，约束成本开支。

企业要明确营销成本控制的目标。企业要明确营销成本控制的目标，是在不影响企业利润的前提下降低营销成本，不能因为控制营销成本而制约销售额的提升。明确的成本控制目标包括企业营销成本总目标，以及各个部门的具体实施目标，这样才能使成本控制更加高效、有序的进行。

成本控制需要全体员工的共同努力。营销成本控制需要营销人员的全员参加，每个人都应该以成本控制和优化的标准来要求自己的日程工作，树立节约成本的观念，力求以较低的营销成本获得比较高的销售额和利润。

二、营销成本优化和控制的关键方法

质量成本控制。所谓质量成本是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用支出，以及由于未能达到质量标准而造成的损失，即质量成本不仅包括为提高质量而实际支出的费用，而且还包括虽未实际支出但已造成的损失。质量成本控制要从质量与成本的关系出发，既要保证产品的质量符合相关检测，又要尽量降低成本。要做好产品质量的预测，在产品生产出来之前进行相关的研究、讨论，预测产品的质量和成本。产品生产出来之后要进行相关的检验，确保产品质量的合格，以免因产品质量不合格而出现退换商品带来的巨大经济损失。产品质量成本控制既包括前期预测成本、检验成本以及损失的成本，对质量成本的这些部分进行控制，减少质量成本支出，可以降低支出的费用，提高企业的经济效益。

供销规模控制。企业在生产过程中经常会出现扩大生产规模，缩短生产周期来生产更多产品，抢占市场份额的情况，其实企业的利润并不总是与生产规模和销售额成正比例的。企业应该运用最佳期量控制理论，对产品生产和货物存储、销售周期进行控制，合理安排生产数量和运输周期，提高供销利润。

网点布局控制。物流运输是企业生产成本中占有较大比重的，如何合理的安排网点，减少运输费用是企业营销成本控制的一个重要方面。企业要合理安排产品从生产地到销售地的运输，包括最短路线选择、防止出现对流和迂回路线等，最终要确保商品的运输总费用最低，还要考虑到产品生产地、存储地和销售地的费用情况。合理的网点布局，可以大大的减少生产到销售环节中的成本支出，从而提高企业的收益。

产品推广渠道成本控制。企业营销在进行产品推广的过程中，需要对渠道进行调研和建设，寻找分销商等，推广渠道的成本控制需要销售部门和个人针对企业产品的特点，在实地考察和调研中节约开支，提高工作效率。在与分销商进行商谈时要寻找到双方利益的平衡点，并尽量确保企业利润的最大化。

客户维护与拓展费用的成本控制。稳定而广泛的客户源是企业生产经营目标实现的重要保证，所以客户维护与拓展时企业营销成本的重要组成部分。企业要建立成本控制制度，建立对销售人员在与客户交往中费用支出的监督机制，防止出现企业资金的浪费和流失，并且要把营销成本控制与销售人员的业绩提成挂钩，作为激励和监督机制。

广告方式控制。随着现代科学技术的发展，电视、网络等传播媒介已经成为人们日常生活不可或缺的一部分，广告成为影响消费的重要导向，企业投放广告宣传的资金比例在逐渐增多，如何提高广告投放的效率和影响，发挥其对产品销售的促进作用，是广告方式成本控制要关注的主要方面。

企业要根据产品的特点和消费群体来选择广告的载体，一方面防止了大范围撒网，费用高却见效少的状况，又可以抓住消费群体的眼球，提高知名度。而且，要重视网络传播的作用，注重相关网站建设，注重网络评价的管理和反馈，并根据相关意见改进产品和服务，扩大销售量。

结束语

企业要建立营销成本控制和优化制度，加强对营销成本的管理，建立营销成本预算体系，降低营销成本，提高营销人员的节约成本意识，并且将成本与营销人员的收益进行挂钩，提高企业营销资金的利用率，这可以提高企业的经济效益，为企业发展提供资金，提高企业的竞争力，应对激烈的市场竞争。

参考文献：

[1]韩成鲁.如何实现营销成本优化控制[J].化工管理，2007(02).

[2]高照兵.浅谈营销成本控制[J].经济论坛，2008(01).

产品成本控制论文例7

随着国内市场经济的不断发展，国际化水平不断提高，如何提高企业的经营效益来应对市场竞争，为企业的产业技术升级提供资金和技术上的支持，成为企业生存发展的重要关注点。营销成本的优化和控制可以降低企业在营销中的成本，提高资金的利用率，加强企业内部财务管理和成本控制，保证企业健康发展。

一、营销成本

（一）营销成本的内涵

营销成本的内涵，按照菲利普·科特勒给出的定义：市场营销是个人和群体通过创造并同他人交换产品和价值以满足需求和欲望的一种社会过程和管理过程。这一社会和管理的过程有着非常广泛的内容，而不同于人们所理解的销售中的成本，销售成本是营销成本的一个组成部分。

营销成本的构成比较多，主要包括固定的成本费用和变动的成本费用。固定的成本费用包括营销机构的办公费、工资等，这一部分是比较固定的，比较易于把握和管理，可以纳入财务管理当中。变动的成本费用就比较复杂了，包含营销的调研成本，产品推广渠道成本，客户维护和拓展成本，人员成本，广告费用，仓储和运输的成本等。

（二）营销成本优化和控制的注意事项

企业要制定营销成本控制制度。企业要根据自身的实际情况，包括产品生产、自身竞争优势、客户群体、营销团队的特点等制定营销成本控制制度，明确各个部门的职责，保证营销成本的控制和实施可以有效的进行，约束成本开支。

企业要明确营销成本控制的目标。企业要明确营销成本控制的目标，是在不影响企业利润的前提下降低营销成本，不能因为控制营销成本而制约销售额的提升。明确的成本控制目标包括企业营销成本总目标，以及各个部门的具体实施目标，这样才能使成本控制更加高效、有序的进行。

成本控制需要全体员工的共同努力。营销成本控制需要营销人员的全员参加，每个人都应该以成本控制和优化的标准来要求自己的日程工作，树立节约成本的观念，力求以较低的营销成本获得比较高的销售额和利润。

二、营销成本优化和控制的关键方法

质量成本控制。所谓质量成本是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用支出，以及由于未能达到质量标准而造成的损失，即质量成本不仅包括为提高质量而实际支出的费用，而且还包括虽未实际支出但已造成的损失。质量成本控制要从质量与成本的关系出发，既要保证产品的质量符合相关检测，又要尽量降低成本。要做好产品质量的预测，在产品生产出来之前进行相关的研究、讨论，预测产品的质量和成本。产品生产出来之后要进行相关的检验，确保产品质量的合格，以免因产品质量不合格而出现退换商品带来的巨大经济损失。产品质量成本控制既包括前期预测成本、检验成本以及损失的成本，对质量成本的这些部分进行控制，减少质量成本支出，可以降低支出的费用，提高企业的经济效益。

供销规模控制。企业在生产过程中经常会出现扩大生产规模，缩短生产周期来生产更多产品，抢占市场份额的情况，其实企业的利润并不总是与生产规模和销售额成正比例的。企业应该运用最佳期量控制理论，对产品生产和货物存储、销售周期进行控制，合理安排生产数量和运输周期，提高供销利润。 转贴于

网点布局控制。物流运输是企业生产成本中占有较大比重的，如何合理的安排网点，减少运输费用是企业营销成本控制的一个重要方面。企业要合理安排产品从生产地到销售地的运输，包括最短路线选择、防止出现对流和迂回路线等，最终要确保商品的运输总费用最低，还要考虑到产品生产地、存储地和销售地的费用情况。合理的网点布局，可以大大的减少生产到销售环节中的成本支出，从而提高企业的收益。

产品推广渠道成本控制。企业营销在进行产品推广的过程中，需要对渠道进行调研和建设，寻找分销商等，推广渠道的成本控制需要销售部门和个人针对企业产品的特点，在实地考察和调研中节约开支，提高工作效率。在与分销商进行商谈时要寻找到双方利益的平衡点，并尽量确保企业利润的最大化。

客户维护与拓展费用的成本控制。稳定而广泛的客户源是企业生产经营目标实现的重要保证，所以客户维护与拓展时企业营销成本的重要组成部分。企业要建立成本控制制度，建立对销售人员在与客户交往中费用支出的监督机制，防止出现企业资金的浪费和流失，并且要把营销成本控制与销售人员的业绩提成挂钩，作为激励和监督机制。

广告方式控制。随着现代科学技术的发展，电视、网络等传播媒介已经成为人们日常生活不可或缺的一部分，广告成为影响消费的重要导向，企业投放广告宣传的资金比例在逐渐增多，如何提高广告投放的效率和影响，发挥其对产品销售的促进作用，是广告方式成本控制要关注的主要方面。

企业要根据产品的特点和消费群体来选择广告的载体，一方面防止了大范围撒网，费用高却见效少的状况，又可以抓住消费群体的眼球，提高知名度。而且，要重视网络传播的作用，注重相关网站建设，注重网络评价的管理和反馈，并根据相关意见改进产品和服务，扩大销售量。

三、结语

企业要建立营销成本控制和优化制度，加强对营销成本的管理，建立营销成本预算体系，降低营销成本，提高营销人员的节约成本意识，并且将成本与营销人员的收益进行挂钩，提高企业营销资金的利用率，这可以提高企业的经济效益，为企业发展提供资金，提高企业的竞争力，应对激烈的市场竞争。

参考文献：

[1]韩成鲁.如何实现营销成本优化控制[J]．化工管理，2007（02）.

产品成本控制论文例8

中图分类号：F23

文献标识码：A

文章编号：1672-3198（2013）24-0122-01

成本控制作为增加企业盈利的重要手段，主要包括成本预算、成本执行、成本考核和成本分析等几个方面，在我国城市化建设进程不断加快的形势下，其在企业管理中的地位和作用日益显著。目前我国成本控制存在一些问题，如成本控制内容不健全、成本控制忽视过程等，针对这些问题，本文提出一种新的成本控制方法——过程和成本动因理论成本控制。下面笔者将进行详细的讲解。

1 成本动因理论和过程成本控制理论的内涵

1.1 成本动因理论内涵

成本动因，即成本驱动因素，主要指的是影响企业生产经营活动的各种因素，它是一种动态因素，是作业成本法的基础和依据。但成本动因理论除了围绕企业作业成本的动因（即执行性成本动因，包括作业成本和资源成本两种）外，还包括企业结构性成本动因（影响因素有企业决策、企业规模、企业选址、生产工艺技术、企业学习等）。在实际工作中从这两个层次进行分析和管理，能为企业成本控制提供重要依据，从而降低成本，提高企业经济效益。

1.2 过程成本控制理论内涵

过程成本控制理论，顾名思义，就是对形成成本的过程进行全面的分析和控制，其控制对象为过程和其属性，通过以市场为导向，企业成本控制总体目标为依据，明确成本控制子目标，各部门通力合作，对企业进行整体全过程成本控制，提高过程成本控制管理水平，从根源上降低成本，增加企业的盈利。

成本动因指的是引起成本变化的因素，过程成本控制主要是以过程为对象的成本控制方法，两者有效结合在一起，能大大地降低企业成本，为企业谋取更大的经济效益，提高企业的市场竞争力。

2 基于过程和成本动因理论的成本控制

2.1 执行性成本动因和成本控制策略

执行性成本动因作为现代成本动因理论的一部分，指的是企业生产经营活动中的作业成本动因和资源动因。其中，作业成本动因主要指的是把企业生产经营过程分为多项作业，采取科学的计算方法根据各项作业成本计量间接计算出产品的成本，具有直观、明了的特点，为企业成本控制提供直接数据。如某工业企业涉及到产品生产、生产工艺、产品供应、产品销售等各个环节，有些是可以量化的，像生产数量、生产时间等，而有些是无法量化的且往往对成本的影响较大，如企业生产规模、企业生产管理模式等，资源动因主要包括劳动力资源、生产原材料、生产设备等，对成本控制有一定的影响。因此要对成本动因的成本进行科学的计算和分析。

具体来说，主要有三点：一是采用科学的计算方法——成本效益分析法。二是对企业生产经营活动进行整体计划和重点突出，找出影响成本的主要因素，并针对这些影响因素采取成本效益分析法进行详细的分析。三是成本控制要尽量减少成本动因，降低成本。企业要自主创新，通过先进的生产技术和工艺在尽可能短的时间内生产出高质量的产品，降低生产成本。通过对执行性成本动因进行分析，帮助企业明确哪些产品效益高，要加大生产，哪些盈利低或者亏损，要减少生产量或停产，优化产品配置看，提高企业经济效益。

2.2 结构性成本动因与成本控制策略

结构性成本动因主要包括企业规模、企业业务范围、企业学习创新能力、技术、企业位置等内容。其中，企业规模主要指的是规模经济效益，当企业生产规模扩大时，会出现两种情况：一是产品生产量扩大，降低产品平均成本，二是企业固定成本扩大，产品平均成本未降低。因此在进行规模计划时，要注意以下几点因素：一是充分利用劳动力资源和原材料，提高工作效率，降低成本。二是通过战略调整，将效益好的扩大生产，效益不好的淘汰，保持固定成本不变，降低单个产品的生产成本。三是引进现代化生产技术和模式，实现专业化生产，降低成本。此外，要对市场进行动态监测，及时获取竞争对手相关信息，避免出现盲目生产现象。对企业业务成本控制来说，主要措施有：进行科学合理的投资，扩大收益来源；实行产、供、销一体的生产链和网络营销，减少供销商环节，降低成本；建立市场监测信息系统，及时掌握市场、客户最新动态。对降低企业学习成本来说，主要成本控制战略有：通过实践提高生产工艺；向专家咨询，提高生产技术含量；根据市场和客户信息反馈调整产品设计。对于企业位置来说，要考虑到交通、地形、经济、人才等多方面因素。对于企业技术来说，主要成本战略有：自主创新，提高生产技术；学习和引进国内外优秀的生产工艺和技术，充分发挥“科技是第一生产力”的优势。

2.3 过程成本控制策略

过程成本控制的对象是过程，关键在于过程重构。过程重构，主要是对成本过程中形成的机构进行优化升级，减少影响成本过程的因素，利用现代计算机技术和信息技术，对成本过程进行重构，从而达到降低成本，提高企业核心竞争力的目的。

过程成本控制是一个动态的过程，在不同生产阶段有不同的任务和方法。具体来说主要有三点：一是生产前成本控制策略。在进行产品生产前，要做好相关准备工作，如产品设计成本、产品材料选购成本、劳动力资源成本、生产工艺和技术成本等，这些在生产总成本中所占比例大，在60%左右，因此做好这阶段的成本控制是十分必要且重要的。且这阶段的成本控制属于事前控制，决定成本的用途和产品的成本水平和质量。二是做好生产过程中的成本控制。这一阶段是成本实际产生的重要阶段，如生产材料的消耗、生产设备的使用、劳动力工资等，大多数的成本支出在这一阶段产生，要严格按照生产前的成本控制策略执行，将生产成本控制在成本目标中，同时要利用科学的计算方法对成本进行全面的核算，保证成本核算的精确性和科学性。三是流通中成本控制策略。在产品生产完成后，就要对产品包装、运输和销售，其中销售涉及到线上线下营销方法，如广告、网络策略等，企业要以市场为导向，为客户提供质优的产品，采取正当的竞争手段和多元化的销售策略，降低销售成本，提高销售量，给企业带来利润。

对于大型工业企业来说，成本控制管理是降低生产成本，提高企业经济效益的重要手段。工业企业涉及到生产原材料、生产设备、生产工艺和技术、劳动力资源、企业业务、企业位置等多方面的内容，给成本控制带来难度，成本核算较麻烦，因此在进行工业企业成本控制时，要严格按照上述所说的过程成本控制和成本动因分析法完成成本控制任务，对生产涉及到的各环节采用合适的核算方法，保证成本核算信息的正确性，从而有效地降低生产成本，促进企业的进一步发展。

3 结束语

自我国改革开放以来，我国经济频繁与世界经济接触交流，为了在国际竞争中站稳脚跟，企业必须想尽办法降低生产经营成本，对成本进行严格的控制管理。成本动因理论通过对影响成本因素进行分析和处理，为企业成本控制提供参考与依据，过程成本控制对成本形成过程进行严格的分析，从源头上有效控制成本，两者的结合能有效地降低企业成本，促进企业经济进一步发展。目前基于过程和成本动因理论的成本控制模式还不是很完善，需进一步研究和探索。

参考文献

[1]史磊.基于过程和成本动因理论的成本控制问题研究[J].经营管理者，2013，（15）.

产品成本控制论文例9

关键词：产品设计质量、质量控制层次模型

控制技术与方法：通过对数剧处理对产品质量进行控制

一、正文

随着产品设计和全面质量管理与控制理论方法研究的不断深入，人们慢慢发现：产品质量的70%-80%是在设计阶段决定的；产品设计阶段的质量控制是产品的“瓶颈”，在产品设计阶段进行质量控制成效比最高。所以，人们不断从改进产品设计过程本身和集成质量控制方法两方面来进行研究，出现了以大量相关的产品设计阶段质量控制理论、技术和方法。尽管如此，产品设计阶段质量控制情况却不容乐观：挑战号航天飞机爆炸事件、火星气候轨道太空船失踪事件等根源于设计阶段质量问题的重大事故层出不穷；据一项调查显示，日本制造业70%的质量损失都根源于设计阶段企业产品质量控制成本居高不下，而且其构成不合理，设计阶段质量控制预防成本比重有待提高。

为此，加强产品设计阶段的质量控制方法及技术的研究和实践，是提高产品整体质量水平，优化和降低整体质量成本的最好途径。本文首先在产品质量概念的基础之上明晰了产品设计质量的概念，提出产品设计质量控制层次模型，结合该模型，对当前典型的现代产品设计质量控制技术与方法的研究现状进行了综述，最后，总结了研究中存在的不足，并对后续研究作了初步的展望。逐步完善，从而对产品质量进行控制。

为了对产品设计阶段的质量进行全面有效的控制，首先必须明确控制对象，即描述清楚产品设计阶段质量内容与表现形式。虽然关于质量控制的研究文献很多，但质量的概念还没有得到有效的定义，为此不少研究机构与学者对产品质量、设计质量的定义进行了相关的研究，试图解决上述问题。

在产品质量定义方面，典型的研究如下：iso9001：2000标准给出的定义，产品质量即一组固有特性满足要求的程度；欧洲质量标准din55350给出的定义，产品质量即产品属性和特征满足给定要求的程度。此外，哈佛大学商学院davida.garvin教授提出的产品质量的8维框架概念，丹麦技术大学工程设计研究所教授mikkelmorup提出的2类质量论，即q和q。

产品设计质量是产品质量在设计阶段的实例化，在这方面典型的研究如下：欧洲著名工程设计专家hubka.v提出了9种影响产品设计质量的因素，即顾客需求、技术体系、设计过程、设计人员、质量保证工具、技术知识库、设计过程的管理、设计环境和设计人员使用的过程及方法；我国学者谢友柏院士从设计的观点认为，产品质量是从属于功能的，质量特性依附于产品设计特征之上，没有功能就谈不上质量，质量是实现功能的程度和持久性的一种度量；美国知名质量管理专家dr.gavinfinn提出，产品设计阶段的质量，是通过图纸和产品设计技术文件等的质量体现出来，度量的一般标准为：实现功能需求的充分性几何数据的准确性和设计数据对下游需求的适配性等；挪威科学技术大学的einarj.aa教授提出从概率的角度来定义设计质量，即设计对象满足规范的概率，q设计=p概率设计对象满足规范根据系统设计方法、公理化设计方法和功能-行为-结构演进设计方法，产品设计阶段可以描述为：将需求在一定的约束条件下，分阶段依次映射为功能模型、结构模型，最后生成工程图纸和产品说明书，产品参数状态依次为需求参数、功能描述参数、结构描述参数和结构特征参数等。从上可以看出，产品设计的实质是设计参数状态和特征属性的变化，产品设计参数是产品设计信息承载的主体。为此，在结合产品质量和产品设计质量概念相关研究基础之上，论文从便于设计质量控制的角度给出设计质量的概念：即产品设计阶段质量特性满足产品功能和性能约束等要求的程度，度量程度的标准是各级设计的输入，度量的形式为设计输出/设计输入，其中质量特性是产品各级设计参数向质量控制视图映射的集合，产品所有质量特性的集合构成产品数据的质量视图，它们是质量控制应用领域操作的主要对象。

在明晰产品设计质量概念的基础之上，为了对其进行不同层次的有效控制，同时便于系统地分析其控制策略和方法，提出如下的产品设计质量控制层次模型，如图1所示。...

质量表现层...

质量特性层...

设计参数层

图1产品设计质量控制层次模型

从图中可以看出，对产品设计质量的控制可以从质量表现层、质量特性层和设计参数层等不同层次进行控制。质量表现层通过控制和消除质量问题的具体表现形式来达到，典型表现形式为功能波动、功能失效和设计错误等来保证产品设计质量，它属于产品设计质量控制的最外层；质量特性层通过控制决定和影响产品质量的质量特性来实现对产品设计质量的控制和保证，质量特性是产品的固有特性[10]，可以从需求和各级产品设计参数中提取。它属于产品设计质量控制的中间层；设计参数层通过直接控制设计要求所关心的相关产品属性的设计参数，对其相关特性进行控制，达到对产品设计质量进行控制和保证的要求。它属于产品设计质量控制的最下层。随着人们慢慢意识到产品设计质量的重要性，如何使其得到有效的控制引起了学术界和工业界的广泛关注，在iso9000系列质量控制与管理标准体系的影响下，出现了一些实践证明行之有效的产品设计质量控制技术与方法。这些技术与方法在产品设计质量控制层次模型中分布如图2所示。

失效模式与产品设计波设计过程

影响分析田口方法动风险管理防错法

质量表现层

质量功能配置六西格玛设计

质量特性层

产品属性及设计评估保质设计

早确定方法

设计参数层

图2产品设计质量控制方法和技术分布层次模型

从上图中可以看出，这些技术和方法都从某个控制角度对产品设计阶段的质量进行控制，其中：失效模式与影响分析侧重从识别、分析和消除潜在功能失效来提高产品可靠性；田口方法侧重于通过增强设计方案的稳健性来提高产品质量，即提高产品抵抗制造和使用过程等外界环境因素波动的能力；产品设计波动风险管理法侧重于从总体上识别、评估和消除产品的关键特性的波动风险；设计过程防错法侧重于预防和控制设计阶段的错误来减少质量损失；质量功能配置侧重于优化产品定义，将顾客需求转化为工程要求，将顾客需求配置到设计当中去；六西格玛设计从质量改进的角度出发，以识别、优化和验证ctqs（criticaltoqualitycharacteristics，质量关键特性）为主线来提高产品设计质量；设计评估侧重对产品设计阶段性结果进行评估，评价其是否有能力满足相应的设计要求和设计约束，评估结论作为是否转入下一阶段设计的主要依据；产品属性及早确定方法[36]-[38]侧重于从预防设计缺陷负面影响，改进产品设计过程中分析计划，尽早对产品设计缺陷进行分析，确定产品属性，来保证产品设计质量；保质设计侧重于从总体上提出一套方法和工具来保证产品设计阶段的质量，由于质量概念的模糊性和广义性，保质设计正在成为一种集成dfx（designforx，面向产品全生命周期的设计）工具的集成框架。下面对六西格玛设计、保质设计、产品属性及早确定方法、产品设计波动风险管理和设计过程防错法等产品设计质量控制典型的技术和方法进行简要综述。

六西格玛设计（designforsixsigma，dfss）的初始思想起源于产品公差设计，随着实践的不断深入，渐渐地人们把这种思想应用到产品的参数设计、结构设计、功能设计和产品定义阶段等产品设计全阶段，渐渐地形成了贯穿于产品设计阶段的一套理论方法体系。六西格玛设计提供了一套识别、分析和转换产品开发过程中各级ctqs（criticaltoqualitycharacteristics，质量关键特性）的流程、工具和方法。iddov（identify（识别）、define（界定）、develop（展开）、optimize（优化）、verify（验证））流程是大家公认的适应于制造业的六西格玛设计流程。美国著名六西格玛设计专家subir.chowdhury对iddov流程各个阶段的详细内容和支持工具和方法进行了总结，其中包括：全面质量管理工具、设计控制工具和可靠性设计工具等。关于六西格玛设计方法的研究主要分为六西格玛设计流程以及和现有设计过程的融合、工具方法的使用集成和dfss项目实施方法等方面。

保质设计（designforquality，dfq），又名面向质量的设计，其概念产生于20世纪八十年代末，它是面向质量的产品设计方法学，其基本思想是将质量保证措施与设计过程有机的结合在一起，将产品质量需求和质量特征融入到产品设计过程中，确保产品设计质量，缩短设计时间，降低设计成本。dfq是一种新兴的理论，正在不断地发展和完善。hubka认为：dfq就是建立一个知识系统，它能为设计者实现产品或过程的要求质量提供所有必须的知识；m．morup博士把质量分为q和q两类：q-外部质量，指顾客能感受到的质量，即最终产品所体现的特征、特性；q-内部质量，指企业内部为实现q而进行的一切生产活动的质量，如采购、设计、生产、装配等质量，并基于全面质量管理pdca（plan-do-check-action）环提出了dfq的基本活动单元：制定目标、质量合成与质量评价决策构成。其中，规划单元制定各阶段的质量目标，合成单元采用各种设计方法进行两类质量的目标，评价决策单元以各阶段的质量目标为基准，对各设计方案进行分析对比，对产品的质量进行验证与择优，保质设计过程实际就是在质量两类论的基础上，以基本活动单元为手段，设计相应的内部质量q来保证外部质量q的过程；在国内，浙江大学机械系教授吴昭同和余忠华教授对保质设计策略和方法、保质设计中方案评价及其关键技术和基于知识的保质设计专家系统进行了研究。

产品零件尺寸和工艺的波动是影响产品质量的主要原因之一，田口（taguchi）和戴明（deming）为此给出了大量的论据，sixsigma作为一套系统的通过消除波动来提高质量的方法的成功也证实了这一点。为此，为了改进产品设计过程，麻省理工学院机械工程系教授annac.thornton在分析对19家企业22种工业实践调查结果的基础上，提出了一套基于关键特性的消除产品设计过程波动及其影响的方法和工具：产品设计阶段波动的波动风险管理框架（variationriskmanagementframework，vrm），为企业在设计阶段进行系统的质量控制提供一套有效的方法。vrm是一个持续识别、评估和降低波动风险的过程，波动风险是制造过程影响产品最终质量和失效成本的概率。它由三部分构成：识别潜在风险（identification）、评估相关风险（assessment）和通过控制策略降低风险等（mitigation），此外，这些过程还需要基础支持系统的支持（supporting），支持系统包括：文档管理、供应链管理和管理层支迟基于随着产品设计过程的进展，设计自由度逐渐下降，更改成本越来越高，产品属性相关知识逐渐增加的思想，为了缓解产品后期开发的时间和成本压力，德国慕尼黑工业大学(universityoftechnologymunich)ralfstetter教授等人提出了产品属性及早确定方法（earlydeterminationofproductproperties），尽早对产品设计缺陷进行分析，确定产品属性，来保证产品设计质量。在“由设计更改所导致的设计过程重复所引起的产品开发时间和成本可以通过早期阶段合理的应用分析来减少”的基本假设下，产品属性及早确定方法主要通过在产品设计早期增加分析过程来实现，分析过程包括：澄清任务、分析策划、性能分析和执行，由此来实现产品设计过程中的知识由低信息度向高信息度演变，辅助设计人员进行决策。为了便于工业应用，udolindemann等人开发出参数检查模板工具来支持整个分析过程，并在宝马（bmw）汽车公司进行应用研究，取得了较好的效果在日本丰田汽车公司的工业工程师shigeoshingo提出的poka-yoke（error-proofing，防错）方法的基础之上，美国stanford大学的manufacturingmodelinglaboratory首次提出了设计过程防错法的概念，针对当前设计错误的管理还停留在依靠设计评审和考评表进行反应式的被动管理的现状，他们提出一套主动预防性的设计过程错误预防方法（designprocesserror-proofing），对产品设计过程中的错误进行有效的管理，尽量减少设计错误和设计错误所带来的损失。设计过程防错法主要过程为：定义设计错误；识别错误；分析错误；预防错误。定义设计错误阶段给出设计错误即影响产品功能特征、成本和开发时间的事件集合；识别错误阶段识别出潜在的设计错误。选定目标过程，收集相关信息，分析找出设计过程的关键任务，找出可能存在的设计错误，并填写设计过程错误fmea表；分析错误阶段对识别出来的错误进行分类和分级。首先进行分类，分为知识错误、分析错误、通信错误、执行错误、更改错误和组织错误等。然后利用顾客权重错误公共指数（customerweightederrorcommonalityindex）分析对设计错误进行分级；预防错误阶段寻找相应的错误预防方法利用错误共性指数（errorcommonalityindex）找出错误基本原因，找出主动预防错误的方法。

在以上综述的基础上，总结出当前产品设计质量控制研究中存在的以下不足：

1、缺乏系统性的设计质量控制与保证理论方法研究。由于产品设计阶段质量控制问题没有制造、生产阶段那样明确和具体，目前还处于基于质量管理体系的质量表现层控制和基于设计评估的设计参数层控制相脱离的发展探索阶段，还没有形成一套以质量特性层为核心的独立的产品设计质量控制理论方法，产品设计质量控制理论基础亟待增强；

2、对新的设计模式下质量控制与保证方法的研究不足。并行设计和协同设计等新的产品设计模式为产品设计阶段质量控制提供支持的同时，也提出新的需求，如何建立和开展这些新的产品设计模式下的质量控制方法体系，已经成为制约产品质量水平进一步提高的“瓶颈”；③缺乏相应的软件系统支持。随着产品设计和开发过程和工具的数字化和自动化水平不断提高，为了支持该阶段的质量控制，必须开发出相关的产品设计质量控制软件和工具，并和产品数据管理（productxatamanagement，pdm）/产品全生命周期管理（productlife-cyclemanagement，plm）等产品设计开发平台进行集成。相应软件系统支持的缺乏已经成为制约该领域发展的绊脚石。在现有研究的基础之上，为了弥补当前研究当中的不足，本文对产品设计质量控制后续。

产品成本控制论文例10

中图分类号：f715.53 文献标识码:a

wto后的我国市场经济面临着国外企业进驻带来的竞争加剧，这一现状使得我国企业必须针对自身的经营特点对管理体系进行整合优化，通过对成本控制体系的完善以及控制工作的科学开展提高企业成本控制效果，通过多种途径的成本控制有效降低产品成本，促进企业综合市场竞争力的提高。以此实现企业市场竞争力提高的同时，提高企业的经济利润，为企业利润最大化的实现奠定基础。现就煤矿辅助材料生产企业的特点对成本控制与降低的途径做一简要阐述。中国论文联盟

1煤矿辅助材料生产企业成本控制特点分析

煤矿辅助材料生产企业的产品特点使得企业成本构成中，材料成本占综合成本65%以上，综合管理成本及人工成本占25%左右，其他成本及销售成本占总成本的10%左右。这一成本构成使得其成本控制工作必须针对成本构成进行系统的分析与论证，对其成本特点进行有效的成本控制措施的选择与实施。通过这样的方式有效提高企业成本控制效果，促进综合成本的降低，以此实现企业综合市场竞争力的提高，促进企业的健康发展。科学分析煤矿辅助材料生产企业的成本构成及其成本特点对促进企业降低成本的途径与降低成本的措施实现有着重要的意义，对企业综合成本的降低有着重要的影响。针对煤矿辅助材料生产企业的成本构成，其科学的成本控制途径应从材料的有效管理着手，并对综合管理成本进行细致的分析与论证，通过对成本构成的控制与相关措施实施达到降低成本的目的、达到企业利润最大化追求的目的。

2煤矿辅助材料生产企业降低产品成本途径的分析

2.1针对企业产品构成强化材料管理与控制

针对煤矿辅助材料生产企业成本的构成，现代煤矿辅助材料生产企业降低产品成本的主要途径是对材料成本的管理与控制。通过对生产计划的科学管理，材料采购的控制以及对生产过程的控制与管理有效降低产品的综合成本，促进企业综合市场竞争力的提高。生产计划的科学管理能够根据企业的生产计划、生产进度科学的规划材料采购数量、进场时间，在满足生产需要的前提下，尽量减少库存，以此减少材料采购对企业资金的占用，降低企业信贷成本，以此达到降低产品综合成本的目的。另外，科学的材料采购规划与生产规划管理还能够通过对生产用料的科学计算与规划减少库存数量，减少库存管理成本、减少库存不当造成的材料浪费、减少库存场地费用。通过科学的生产计划有效降低煤矿辅助材料产品的综合成本。

材料采购的控制是降低煤矿辅助材料生产企业产品成本的重要途径，通过对市场价格的详细掌握以及招投标采购方式能够有效的降低产品材料价格，促进煤矿辅助材料生产企业综合成本的降低。在目前的材料采购中，商业贿赂、回扣等问题严重的影响了煤矿辅助材料生产企业采购综合成本，其对企业综合市场竞争力以及综合成本有着重要的影响。通过对材料采购控制中的招投标采购方式以及综合市场价格分析能够有效的避免商业贿赂等情况的发生，为降低煤矿辅助材料生产企业的综合成本奠定坚实的基础。

2.2注重消耗定额的科学制定及实施，有效降低煤矿辅助材料生产企业综合成本

生产过程的消耗定额控制是降低煤矿辅助材料生产企业产品成本的重要途径，通过对消耗定额的科学控制能够有效减低产品的直接成本，促进企业产品市场竞争力的提高。在进行消耗定额的制订过程中，生产技术部门应根据设备、人员操作技术水平对消耗定额进行科学的统计与分析，以此制订基础的消耗定额。并以此定额为基础对生产过程的消耗进行控制，以此达到有效减低消耗的目的。另外，随着生产工人熟练度的不断增加以及生产设备的更新或调试，消耗定额还应根据生产的实际情况进行调整，以此使消耗定额能够以生产过程的实际情况为基础进行调整，达到有效控制消耗的目的。通过科学的消耗定额制订与调整，促进企业产品成本的降低。针对生产实际情况对消耗的影响，煤矿辅助材料生产企业的消耗定额制度也应进行相应的完善。通过动态消耗定额体系的建立与制定有效控制生产过程的消耗定额，促进产品成本的降低。

2.3注重生产技术的改进与创新，降低产品综合成本

生产技术的改进与创新对降低产品综合成本有着重要的影响，其对降低消耗、提高成品率有着极大的促进作用。在煤矿辅助材料企业经营过程中，企业应认识到生产技术对产品成本的影响。加强企业生产技术的革新与改进，通过对生产设备、生产技术的创新与改造促进生产消耗的降低、促进成品率的提高，以此达到降低产品成本的目的。煤矿辅助材料生产企业应加快技术改造与创新体系的建立与完善，加快相关激励机制的建立。通过物质激励等方式有效的促进生产人员、技术人员对生产技术改造创新意见与建议的提出，通过对合理化意见采用后的激励措施提高企业员工对生产技术改造与创新的积极性，促进企业生产技术水平的提高，达到降低产品成本的目的。

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3以科学的管理结构整合优化促进产品成本的降低

现代企业的经营过程中，企业管理架构的基本组成对产品成本有着重要的影响。常见的垂直管理架构增加了信息的传递过程，造成了管理工作效率的低下，使得产品成本居高不下。现代企业应加快自身管理结构与架构的整合优化，以现代横向管理模式为基础，对企业经营管理结构进行调整，有效避免人浮于事等情况的发生、避免人事架构臃肿造成的成本增加。以科学化的管理结构整合优化精简企业管理架构及人员，以此促进综合成本的降低、促进产品成本的降低。同时，通过管理结构的整合优化还能够使企业各部门工作得到有效的整合，是同一类型工作划归到相应的人员工作职责以内，减少工作推诿等情况的出现，有效提高企业的工作效率，促进产品综合成本的降低。通过多种途径的管理优化使企业能够做到管理工作的精简、提高管理工作效率，有效降低产品成本。中国论文联盟

4结论

综上所述，现代煤矿辅助材料生产企业的产品成本控制对企业的生存与发展有着重要的意义，是煤矿生产企业在激烈的市场竞争中追求利润最大化、赢得发展机遇的关键。煤矿生产企业应从上述方面着手，对企业的经营管理架构、生产过程等多方面进行整合优化，以此达到降低企业产品成本的目的，有效提高企业产品在市场中的竞争力、提高产品的市场占有率，促进企业的健康发展。

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参考文献

[1]陈宇.生产企业成本管理与控制[j].企业管理资讯，2009，10.

[2]王德江.关于煤矿辅助材料生产企业成本控制的分析[j].企业经营与管理，2009，12.

[3]刘晓玉.以多角度的成本控制提高企业市场竞争力[j].财会资讯，2008，12.