电焊工年终总结例1

何明(化名)来自农村，25岁那年来到南京找了一份烧电焊的工作，他发誓要好好干活，等条件好些后再娶妻生子。终于，在他30岁那年，他存了一笔钱，也有了较稳定的住所，如愿与一位中意的姑娘结婚了。

婚后，小两口生活甜甜蜜蜜，日子一天天好过起来，于是夫妇俩盼着早点生个孩子，因为30岁在农村来说算是不小了。一晃三年过去了，一家人望眼欲穿，可是媳妇的肚子始终平平的。小两口这才意识到问题的严重性，但问题出在谁的身上呢?两人都说自己没问题，争执不下，为此还闹起了别扭。

工作8年，八成全部畸形

终于，何明憋不住了，便领着媳妇来到鼓楼医院检查。检查结果媳妇没问题，问题出在自己身上：分析显示，他的数量虽然达标，但畸形率高达85％，如此质量的要想怀孕无异于走路跌倒捡到一块金子。接下来，医生便问何明的工作，当医生了解到何明是一名电焊工，工作已有8年之后，恍然大悟，便建议他休息半年至一年，或者换一份其他工作，以利于生成的质量，这样有助于怀孕，因为电焊工对生成会带来伤害。

带着失落的心情，何明回到了家。但回家后何明怎么也想不通。“别的电焊工不是有儿有女嘛，肯定不是电焊的原因”，固执的他认为这与烧电焊没有关系，认为可能是自己一直太劳累造成的，便没有理会医生的叮嘱，第二天又上班了，继续烧电焊的工作，只是不再加班加点，另外，每天让媳妇烧一点好吃的。就这样，媳妇还是没有怀上孩子。这下，何明急了：“会不会真的是烧电焊烧坏了哦……”他越想越害怕，又跑到鼓楼医院男科要求做分析，结果让他欲哭无泪：此时，他的数量只有100万个／毫升，是正常人的1/20，而且已找不到正常形态的，全部畸形。专家介绍，这种质量已经没有任何怀孕的可能了。

电焊辐射和重金属杀死了

鼓楼医院男科门诊徐志鹏医生告诉记者，电焊工除了电弧光产生的辐射危害外，各种焊件和焊条中均含有数量不等的锰，通风不良时长期吸入含锰的烟尘可发生锰中毒，而金属锰能够影响男工生精系统，对的发育有直接毒作用，并能杀伤，从而引起男性质量的改变。

“此前，国外已有电焊作业工人性激素分泌改变，质量下降的报道，我们怀疑何明不育可能与此有关。”徐志鹏说，最近10年来国内外开展了很多有关电焊作业对生育影响的研究，发现从事电焊的女工，其月经量增加，白带增加，自然流产、早产、痛经的现象明显增多：而电焊中出现的锰中毒男工，对检验发现，平均一次量、总数、存活率及活动率明显下降，畸形率明显高于常人。

电焊等工作最易杀

“我们通过对7000多例的分析结果进行统计后还发现，除了电焊工，不少其他性质的工作也存在类似的问题。”徐志鹏说，“像强电磁辐射、装潢、油漆工以及经常需要在高温环境下工作的人(如厨师、出租车司机等)，数量和质量低于普通人，这部分人群的不育风险相对较高。”

“像司机，开车经常早出晚归，休息、饮食没有规律，工作高度紧张等，都会影响的数量、质量和存活率；而电工轻度触电，水暖工、电焊工常接触电气焊，都对有一定的杀伤作用。”徐志鹏认为，现代社会，工作、生活节奏加快，一部分人工作压力大，精神紧张，身体时常处于疲劳状态，还有的人工作、生活不规律，应酬多，常酗酒，都会影响雄性激素分泌，都会导致质量下降、数量减少。

建议：要生宝宝先休息一年半载

电焊工年终总结例2

中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）12（b）-0150-03

某核电机组安全壳是一个内径36 m，外径38 m，壁厚为1 m的预应力钢筋混凝土圆筒体，三心园蝶形顶。安全壳内部钢衬里正是基于密封性能的重要考虑，抵御异常事故工况下的核污染扩散[1]。该机组钢衬里由底板、筒体和穹顶三大部分组成，钢衬里施工包括车间预制焊接和现场安装焊接两个阶段。由于该机组钢衬里属于核安全等级2级、质量保证等级QA1控制范围内的物项，因而控制其焊接质量至关重要。

底板钢衬里为直径36 000 mm的圆形结构，主要采用δ=6 mm的Q245R钢板，底板钢衬里车间预制焊缝总长度约140 m，现场安装焊缝总长度约1 000 m。底板钢衬里结构总重量约135 t，其中钢板重约95 t。筒体钢衬里外径为36 012 mm，高4 606 mm，是以δ=6 mm的Q245R钢板拼焊成。筒身钢衬里车间预制和现场安装焊缝总长度基本相同，均约为1 500 m；筒身钢衬里壁板结构总重量约405t，其中钢板重约287吨。穹顶钢衬里由球冠及圆环带两部分组成，球冠的外半径为27 008 mm，圆环带外半径为4 508 mm，钢衬里穹顶的下口外径为36 016 mm，全高为9 008 mm。穹顶钢衬里为双曲面薄壳形结构，采用δ=8 mm的Q245R钢板。穹顶钢衬里车间预制焊缝总长度约500 m，现场安装焊缝总长度约400 m。穹顶钢衬里壁板结构总重量约133 t，其中钢板重约88 t。

钢衬里焊接方法为手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊，在车间的拼板焊接主要是采用埋弧自动焊进行拼焊。表1列出了钢衬里主要采用的焊接方法和焊接材料。

1 钢衬里焊接质量控制模式

某核电项目采用质量控制（QC）、质量保证（QA）、质量监督（QS）以及业主/核安全局参与/监督有机结合的质量控制模式，这种特有的模式为实现钢衬里焊接质量控制要求提供了保证。钢衬里焊接质量控制采用土建分包商现场施工班组/技术员、质量控制（QC）、质量保证（QA）和总承包商质量监督（QS）和质量保证（QA）、业主和核安全管理当局对钢衬里焊接质量内部和外部控制有机结合的运作机制。

2 钢衬里焊接质量控制基本要求

2.1 熟悉技术条件和标准规范、编制施工方案

核电机组反应堆安全壳钢衬里由某设计院设计，编制安全壳钢衬里施工图和安全壳钢衬里专用技术条件供施工使用，在其专用技术条件中大量直接引用了ASME、ASTM、GB、JB等标准规范。钢衬里焊接施工过程中要确保技术人员、施工人员、质检人员等熟悉和掌握相关图纸、技术条件和标准规范，施工前要做好技术交底工作，严格按标准规范控制钢衬里焊接。

编制完善可行的施工方案是钢衬里焊接控制的先决条件。施工方案由专业工程师交底并下发到施工班组严格执行；施工中，由分包商、总承包商、业主、核安全局各级质量检查人员现场监督，确保按程序施工，如作业人员不按程序操作，检查人员立即提出纠正。

2.2 特种作业人员资格管理

2.2.1 焊工

焊工资格问题关系重大，国内核电工程焊工按HAF603《民用核安全设备焊工焊接操作工的资格管理规定》进行管理。鉴于此机组属于境外工程，钢衬里焊工资格按照设计院专用技术条件《某工程安全壳钢衬里结构施工现场焊工技能考核》进行管理，分包商成立焊工考核委员会，对焊工进行培训、考核，总承包商人员进行过程见证，焊工考试合格颁发相应的资格证书，钢衬里焊工资格建立台账进行维护，确保施焊焊工资格符合要求。

2.2.2 无损检验人员

钢衬里主要采用目视检验（简称VT）、渗透检验（简称PT）、磁粉检验（简称MT）、射线检验（简称RT）、超声检验（简称UT）和泄漏检验（简称LT）。无损检验人员资格管理按HAF602《民用核安全设备无损检验人员资格管理规定》进行管理。钢衬里施工过程中，曾出现过两起无损检验人员超资格范围检验的质量事件，影响了中方的信誉，也在一定程序上影响了工程进度，给核电机组管理造成了较大影响。两起事件的根本原因是分包商无损检验人员不足，另外人员回国休假又加剧了这一问题。

2.3 钢衬里检查和试验计划的执行

现场每项施工作业活动开始之前，先要编制相应的检查和试验计划。钢衬里核安全级别2级、质量保证等级QA1是土建施工活动中质量控制要求最高的活动之一，检查和试验计划由分包商编制、审核、批准后，报总承包商、业主和核安全当局审核并设置见证点。

钢衬里包括物项名称、部位和区域、验收标准、停工待检和见证点、检查内容、以及负责实施检查单位或个人等内容。编制原则要确保作业工序无遗漏，施工逻辑顺序与施工方案一致，施工作业依据的文件的正确性和有效性。各级质量控制、监督和保证人员根据自己在ITP中的设点情况进行焊缝组对、拼装等验收记录是否齐全、合格，焊缝焊接记录与图纸是否一致，焊接记录和报告完整、内容正确，不符合项是否关闭等钢衬里施工活动的关键工序和内容的现场验证和文件验证。

3 钢衬里焊接质量全过程控制

从焊工、焊机、材料、焊接工艺评定的准备到编制焊接工艺卡、焊接作业、焊后热处理和最终焊缝检验，对钢衬里焊接质量的全过程进行控制。

3.1 焊前人、机、料、法、环的控制

焊工考核合格，焊工合格项目能够全部覆盖焊接作业的需要。焊机所用的电流表、电压表、流量计等计量器具，标定合格并在有效期内。钢衬里的钢板、焊材等材料由分包商自检合格后报验，总承包商行进场验收，确保钢衬里施工过程中所用材料软件、硬件完好、齐全，符合技术条件要求，钢衬里钢板和焊材除具有完整的质量证明书外还必须有复验报告，对焊材在贮存、出库、烘干、发放和回收等各环节进行控制，并形成记录。钢衬里施焊前应按要求编制完成焊接工艺评定、焊接工艺卡、焊接方案等。由于核电所在国属亚热带沙漠气候，气候炎热，夏季时间长，最高气温可达50℃以上，雷雨大风及沙尘暴较为频繁，根据此特殊环境，HXCC在方案中制定了相应的措施，确保焊接质量不受环境因素影响。

3.2 焊接实施过程中监督检查注意事项

钢衬里焊接实施过程的质量控制是全过程控制的重要阶段。施焊中按焊接工艺卡要求，焊工在工艺参数范围内选择焊接电流、焊接电压和焊接速度；在可选用的焊接工艺参数范围内，使用小的焊接电流。焊接实施过程的监督检查应注意焊接区域的打磨。钢衬里底板环板焊接过程中曾发生，焊缝余高超出技术条件要求而未进行相应的打磨处理的问题，简单的打磨不到位现象却引起了业主的关注，也给中方信誉造成了一定的影响。焊接实施过程中的监督检查还应注意焊接变形的有效控制。钢衬里车间预制的钢板大而薄，壁板现场安装尺寸大，钢衬里上的贯穿件、加厚板较多且焊缝集中，需重视焊接变形的控制。通过优化施工工艺可以减少施工中的焊接变形。另外，对于牛腿等焊缝厚度较大、要求高的构件，应注意焊前预热和焊后热处理的控制。

3.3 注重焊后检验，做好钢衬里焊接质量最后把关工作

钢衬里焊后质量检验方法主要是无损检验。钢衬里焊缝无损检验方法和检验数量严格执行按图纸或技术条件要求。无损检验应按相关专用无损检验技术条件和程序操作。无损检验过程中，应注意焊缝及热影响区的表面清洁、温度、检验时机、负压力、时间等相关参数的控制，并确保检验结果按技术条件验收标准执行。

4 钢衬里焊接质量控制现状及改进方向

完成的钢衬里焊接射线探伤片子总数2099张，返修共6张，无损探伤一次合格率99.7%，钢衬里焊接质量始终处于受控状态。钢衬里焊接施工历经两年多时间，跨度时间长，涉及因素多，焊接质量虽经各方控制完全达到设计要求，但其控制过程是在不断解决影响质量问题中实现的，总结经验和改进方向如下。

4.1 分包商投入钢衬里施工的人力资源不足

从事钢衬里焊接工作的包括技术人员、质检人员、工人等，其技术人员大多是近几年毕业的学生，缺乏实际工作经验、解决现场技术问题能力不足、质量保证意识也欠缺；质检人员不足2人、实物检查工作量大，不能有效保证分包商自身检查质量；中方有经验的操作工人数量也不足。钢衬里技术人员、质检人员的技术水平有待于进一步提高。另外，由于该核电机组属境外项目，与所在国日常沟通及交工资料均需用英语，这也给工作带来了极大的不便，有时英文翻译错误就会引起彼此的误解，这就要求从事钢衬里人员有一定的英语水平。通过增加投入人力资源，以老带新，加强技术和质量保证方面的培训等方式，逐渐改善钢衬里施工的人力资源现状和提高人员的水平和能力，从而达到保证焊接质量目的。

4.2 焊接作业的安全防护问题。

安全壳是一个半密闭的筒形体，采用手工电弧焊进行焊接，飞溅极易引起烫伤，乱扔焊条头可引起火灾，焊接和碳弧气刨产生的烟尘和大量的打磨作业产生粉尘沉积在安全壳内，对钢衬里焊接操作和检查人员均造成一定的伤害，并对焊接质量造成间接影响。采用焊接通风，穿戴防护用品，树立文明、规范施工意识等措施营造安全的焊接作业环境，间接保证焊接质量。

4.3 钢衬里焊缝表面缺陷问题。

钢衬里现场施工过程中，易出现的焊接缺陷主要有气孔、夹渣、咬边（连续咬边）、过渡不均匀、过分打磨及打磨不到位、焊缝余高偏大、焊缝宽度不均匀、波浪焊缝等。气孔、夹渣缺陷主要来源于被焊金属坡口表面、焊接层间清理不干净，外来物混入；咬边（连续咬边）、过渡不均匀主要是焊工操作不当或电弧过长；过分打磨及打磨不到位、焊缝余高偏大主要是焊工操作和检查人员未检查到位造成的；点焊质量较差（点焊焊缝存在气孔、裂纹、夹渣、咬边等现象）、衬里板上存在随意引弧现场、组对间隙不均匀现象。这些外部缺陷多容易使焊件承载后产生应力集中点，或者减小了焊缝的有效截面积而使得焊缝强度降低。采用提高焊工操作水平、规范焊接作业、加大检查力度等措施减少钢衬里焊缝表面缺陷。

4.4 焊接施工质量与进度协调问题。

“质量第一”是施工中一贯坚持的原则，但在强大的核电工程进度压力下，如何协调质量与进度二者关系是管理者必须面对的。钢衬里焊接作业集中、热输入量过大，易造成钢衬里焊接收缩变形；如果再加上违反焊接作业顺序，则会出现严重的焊接质量问题。核岛底板H层混凝土（标高：-2.750 m）和二次找平层混凝土（标高：-2.600 m）间局部产生的水平缝隙，第一层和第二层钢衬里筒体壁板出现较大的焊接变形就是为追求施工进度而变更焊接作业顺序造成的。钢衬里底板焊接合理的焊接作业顺序是：先焊底板与底板之间的短焊缝，由两人从中间开始向两端分段退焊法，分段长度不超过500 mm；短焊缝焊完后，再焊接底板与底板之间的长焊缝，焊接方法相同；底板边缘板与筒壁之间的角焊缝焊接时，由数名焊工均布在圆周上，采用逆向对称分段退焊法；最后，焊接边缘板与中部板之间的环向连接焊缝，焊接方法同边缘板与筒壁的焊接。在安全壳第一层混凝土未施工的情况下，违反钢衬里底板焊接作业顺序，在底板与底板之间短焊缝和长焊缝焊完后，先焊接边缘板与中部板之间的环向连接焊缝，最后焊接底板边缘板与筒壁之间的角焊缝。此外，为加快底板钢衬里焊接施工进度，钢衬里底板边缘板与筒壁之间的角焊缝焊接时由几名焊工同时焊接，焊缝成型过快，产生较大的焊接收缩应力。违反焊接作业顺序是主要原因，加快底板焊接施工进度是次要原因，从而造成了核岛底板H层混凝土（标高：-2.750 m）和二次找平层混凝土（标高：-2.600 m）间局部产生水平缝隙，第一层和第二层钢衬里筒体壁板出现较大焊接变形。后来虽通过切除钢衬里底板、找平层混凝土凿除、拉索校正钢衬里壁板、混凝土二次浇筑、安全壳第一层混凝土浇筑、切除部分底板重新铺设等措施得到妥善解决，但也因此耽误工期近二个月。

5 结语

（1）钢衬里焊接质量控制模式――特有的内部和外部控制模式为实现钢衬里焊接质量控制提供了保证。

（2）熟悉技术条件和标准规范、编制施工方案，对特种作业人员资格管理，钢衬里检查和试验计划的执行构成了钢衬里焊接质量控制的三个基本要求。

（3）通过对钢衬里焊接质量全过程控制，已预制和安装完成的钢衬里焊接射线探伤一次合格率99.7%，表明钢衬里焊接质量始终处于受控状态。

（4）核岛底板H层混凝土（标高：-2.750 m）和二次找平层混凝土（标高：-2.600 m）间局部产生的水平缝隙，第一层和第二层钢衬里筒体壁板出现较大的焊接变形就是为追求施工进度而变更焊接作业顺序造成的。

（5）钢衬里焊接质量控制经验为后续机组提供了有益的借鉴。

参考文献

电焊工年终总结例3

通常情况下，埋弧焊接工艺中最重要的三个参数当属焊接电流、电弧电压和焊接速度。通过以往大量的实践结果表明，焊接速度越快，很多时候会引起熔池温度降低，这样一来很容易改变焊缝的力学性能，最终导致质量问题的发生。值得大家注意的是，如果提高焊接速度会在很大程度上直接受到生产线设备的质量高低和焊接工艺设计水准的限制。事实证明，生产设备比方说我们较为常见的焊机、成型机等都有可能会在不同的时刻放慢焊接速度。就目前而言，为了最大限度的提高焊接速度，最好的办法就是引进国内外较为先进的设备(当前我国的技术水平相对而言还比较落后)或想方设法提高现有设备的自动化程度。总的来说，提高焊接速度是焊剂、焊丝、电压等综合协调的综合反应。就这一点来看，相关工作人员首先应当根据实际需要确定合适的焊接材料，然后根据提升后的焊接速度合理选择焊接电流和电弧电压，通过这种方式来决定焊接接头热输入量以及线能量。需要提醒的是，需要多大的热输入量应以满足焊接接头的性能作为衡量标准。在确定焊丝熔敷量的过程中，尤其要注意焊缝与母材平滑过渡及余高要求，而内外焊缝的重熔量可以在很大程度上直接决定内外焊缝的熔透量。因此，相关工作人员必须同时兼顾焊接接头、丝熔敷量以及热输入量来确定不同焊接速度下的焊接工艺参数，并且与生产线设备能力相配套而并非单独存在，就能够很好的提高埋弧焊管的使用效率。

2合理设计埋弧焊管高速焊接工艺

总的来说，在具体的油气输送过程中用埋弧焊管对焊接质量的要求主要包括以下几个方面的内容：①平滑过渡焊缝与母材，焊缝余高介于零点五至二点五毫米之间；②内外焊缝重熔量介于一点五至三毫米之间；③焊接接头在实际生产过程中需要在严格遵循相关规范和标准的基础上适当增加富裕量。为了最终更好的让焊接接头发挥出最大功效。下面我们对X70以及X80钢板进行了一系列试验研究来加以说明。通过最终的结果表明，所设计的单位壁厚焊接热输入量在100～280J/mm范围内呈现等差形态分布态势。除此之外，随着热输入量的递增，焊缝金相组织中先共析铁素体也会随之出现一定程度的增加。其中热影响区增加的程度最大。

3埋弧焊管高速焊接工艺的实际生产应用

总的来说，需要从以下几点进行努力。

(1)合理设计工艺参数上面已经很清楚的讲到，工艺参数在提高埋弧焊管中所起到的重要作用。下面我们以直径为813mm×14.2mm规格的X70M螺旋埋弧焊管的实际生产为实践案例进行具体说明。通过大量的实践结果表明，这种规格的X70M螺旋埋弧焊管通常情况下会采用两种焊接速度进行生产。生产初期焊接速度为1600mm/min。其后在不改变焊接材料及焊接坡口尺寸的前提下分别按焊接速度2000毫米每分钟与2200mm每分钟这两种情况对所列焊接工艺参数进行试生产。值得大家注意的是，为尽可能的避免内外焊缝马鞍形超标(提高焊接速度后)，相关工作人员必须根据实际需要适当调小内焊点偏心距。通过质量结果检测报告显示，提升焊接速度之后钢管焊缝外观质量以及无损检测结果均为良好，提升焊接速度前后所生产钢管焊接接头的力学性能表现得均十分稳定，能够很好的满足生产需要。

(2)对比生产效率在批量生产过程中先后按1600mm/min的速度以及2000mm/min的速度生产直径为813mm×14.2mm规格的X70M螺旋埋弧焊管。事实证明，在无设备故障及异常情况造成停车的基础上提速后单班最高产量比提速前增加将近百分之二十甚至更多，并且提速后钢管检验一次通过率比起之前有了较为显著的提升。

电焊工年终总结例4

中图分类号：TG441.7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）08-0035-01

多年来，板对接仰焊在局、省、集团公司和全国的各种电焊技术比赛中经常被作为比赛项目，此项目是板状对接焊中最难的项目。多年来自己从参加的各种比赛中了解到，这个项目扣分最多的是射线探伤上，底片上显示主要是因为在焊缝的不同阶段和层次中出现的气孔。

一、焊缝中所产生的气孔的形态和性质

气孔是焊接时，熔池中的气体在凝固时未能溢出而残留下来的形成空穴。仰焊时焊缝中出现的常见气孔主要有两种；氢气孔和氮气孔。氢气孔多为单个气孔，分布随意，是由于溶解在熔池种的氢气在熔池冷却结晶过程中，因为气体溶解急剧降低来不及析出残留在固体金属内形成的；氮气孔多为密集气孔，呈蜂窝状，主要是在焊条的起弧位置，空气中的氮气因为保护不良而进入熔池而残留在焊缝中的。

二、气孔在焊缝各层中产生的原因

1.打底层产生气孔的部位和原因

（1）始焊端产生气孔的原因

①因为试件整体处于低温状态，熔池的凝固速度快，融入熔池的气体来不及溢出留在焊缝内。

②由于地球磁场的影响或试件上吸附磁性微粒，使试件上存在一定的磁性，又由磁力线的分布状态可知，在始焊端磁力线分布不均匀，焊接时极易产生磁偏吹，使电弧飘忽不定，致使空气中的氮气卷入熔池形成密集气孔。

（2）接头处产生气孔的原因

在更换焊条接头时，接头处的温度已快速降低，焊接时熔池冷却快容易形成气孔；另外因为焊条端部的药皮有倒角使焊芯外露，焊接时无法形成很好的保护，使空气中的氮进入熔池形成密集气孔。

（3）终焊端产生气孔的原因

因为终焊端的组对间隙大；试件已处于高温状态，熔池的面积增大，液态金属温度升高，在电弧推力的作用下，熔池发生剧烈运动，使药皮对熔池的保护性变差，氮气进入而形成密集气孔。另外焊条药皮的开裂也能使氮气进入熔池形成气孔。

（4）焊缝中间部位产生气孔的原因

在焊缝的中间部位出现的多是单个气孔，性质属于氢气孔，大多是因为药皮中所含水分的影响，当药皮原始含水量大于0.4%时，进入熔池中氢的总量增加了，容易产生气孔。

2.填充层产生气孔的部位和原因

在填充焊时，由于使用的电流较大，又采用直流反接方法，所以在填充层出现气孔的概率较小。一般是打底层的始焊端或接头处的焊瘤内的气孔未清除干净，在填充时因运条速度快而未被熔化遗留下来的。

3.盖面层产生气孔的部位和原因

在盖面焊接时，为得到良好的焊缝成形，所用的电流和推力电流都要有所降低，电弧长度也会更短，所以在始焊端和接头处可能产生密集气孔。在正常焊接时，如果有粘连现象也会产生密集气孔。产生气孔的原因多是保护不良，空气中氮气进入熔池所致。盖面层出现的单个气孔是因为焊材的含水量^高或在熔滴过渡时所吸附的水分带入熔池，又因为仰板焊接时的熔池在试件下方气泡反向浮出的阻力增大，在熔池凝固时来不及浮出残留在焊缝中。

三、控制焊缝中气孔的对策与应用

1、焊件的清理

焊件表面油、锈、水等污物在焊接过程中侵入熔池形成气孔，因此，在取得焊件后，应首先对焊件坡口面及周围20mm范围的锈、油污和氧化物进行彻底清理直至漏出金属光泽。

2、工艺参数选择

在焊接过程中，电流的大小也影响气孔的产生。当电流过小时，电弧的保护效果不好，空气容易侵入形成氮气孔；熔池温度较低，熔池内溶解的气体不易浮出形成氢气孔。电流过大时电弧吹力也大，容易造成气保护层被破坏，形成氮气孔。因此，必须正确选择工艺参数，采用短弧焊，工艺参数见表1。

3、焊条的烘干

药皮原始含水量0.4%时，药皮中含水量增高，进入熔池中氢的总量增加，如果氢的逸出条件差时，就很容易产生气孔。在多年的实践中发现在焊条烘干时，如果一次把温度升高到规定温度，药皮就容易开裂或片状脱落，焊接时会影响焊接质量，通过长期研究对焊条烘干时的开裂现象找到了解决方法。先烘干150℃保温1小时后再升温到380℃保温1小时，缓慢降温150℃保温，焊接时随用随取，能够较好的控制焊条中的含水量。

4、操作过程中气孔的控制

1）打底层焊缝中气孔的控制

①始焊端气孔的控制

始焊端的点固点，长度要在15mm～20mm，在定位焊缝前端引燃电弧后，小锯齿形运条焊至间隙处，调整焊条角度，使焊条前倾，与试件的夹角为60°～70°，并左右摆动使两边的母材熔化形成熔池后断弧。待熔池冷却到液态金属凝固2/3～3/4时，上送焊条并左右摆动熔化母材形成熔池后断弧，断弧焊5～6次后，调整焊角度为后倾。定位焊缝较长时能在起焊时多连弧焊接使温度升高，定位焊缝较薄能使试件升温快。高温能消磁从而不产生磁偏吹。焊条前倾能借助电弧的吹力使铁水往前运动而减弱电弧偏吹现象。

②接头处气孔的控制

在间隙前方的已焊焊缝上10～15mm处引弧，连弧焊至间隙处，上送焊条左右摆动形成熔池后断弧，以此循环施焊，采用断弧焊正常焊接。连弧能使接头处的温度升高，并把不能保证焊接质量的前两滴铁水，留在焊缝正面，待清理打底焊道时清除。

③终焊端气孔的控制

焊接到终焊端时缩短焊条的燃烧时间，放慢断弧焊频率给熔池以充分冷却时间，从而降低熔池温度，避免气孔的产生。

④焊缝中间部位气孔的控制

严格控制药皮含水量，提高焊条烘培温度，坚持药皮“低水分”技术路线，尽量缩短电弧长度。

2）填充层气孔的控制

彻底清除始焊端和接头处的焊瘤，并把焊瘤处可见的气孔清除干净。在填充焊接时；焊到焊瘤部位时放慢焊接速度，充分熔化残留在焊缝中的气孔，使气孔重新浮出熔池。

3）盖面气孔的控制

电焊工年终总结例5

海洋石油导管架平台又称桩式平台，是由打入海底的桩腿来支撑整个平台，导管架是桩基式平台的主要组成部分，是平台的支撑结构件，是先在陆地上制作完成，然后在海上用钢桩穿入导管打入海底，使其固定在海上，后与平台通过焊接连接固定成导管架平台。以我公司青岛项目建造的番禺30-1深海导管架为例，由于焊接工作量大导管架在预制时主要采用埋弧自动焊接。在导管架卷制管焊接的过程中，发现12mm～18mm壁厚范围的管段焊缝熄弧板处容易产生裂纹，本文对埋弧自动焊接过程中终端裂纹的产生原因及防止措施进行了详尽的描述。

1 终端裂纹特点及产生的原因分析

1.1 终端裂纹的主要特点

中海油番禺30-1深海导管架管件为16MnR钢管，焊丝采用H10Mn2，焊剂采用SJ101。在焊接完毕清除掉焊剂药皮后发现终端部位有裂纹，该裂纹产生在焊缝金属中，裂纹沿着焊缝中心长度方向开裂，露在焊缝表面有明显的锯齿形状，可以确定该裂纹为结晶裂纹。在以后的焊接过程中多次出现该种裂纹，出现的裂纹均有以下几个特点：

（1）裂纹一般分布在焊缝的熄弧板一端，并且与焊缝的波纹线呈垂直分布。

（2）管件的壁厚越大出现该种裂纹的几率越大。

（3）在钢板和焊剂的化学成分中C、P、S等合金成分偏上或超过规定含量上限时易产生裂纹。

1.2 终端裂纹产生原因分析

焊接过程中，电弧作用中心的前方金属出于急剧升温并迅速熔化的阶段，而电弧作用中心后方的金属则已经开始降温并进入凝固或结晶阶段。运动中的焊接电弧始终在焊缝上的局部位置发生作用，并在电弧作用中心的温度最高，远离此作用中心的温度逐渐变低，焊接过程中母材上的温度和焊接熔池中的温度分布是不均匀的，越往熔池中心温度就越高。由于熔池温度高，而周围金属温度较低，随着熔池的前移，原来熔池内的液态金属温度迅速下降进入凝固阶段，随着凝固时熔池体积的不断减小，从而形成各方向的拉应力，这些拉应力会在焊缝金属逐渐冷却时逐渐变大，当接近终端时，应力和变形的累计使终端焊缝内的应力值增高。另外，在焊缝组对过程中，常存在着不同程度的强制组对现象，强制组对将导致在点固焊处产生复杂的弹性应力，在焊缝进行打底焊时由于焊接区域加热和冷却的不均匀性，使各部分金属发生的相变过程不一样，当温度恢复到原始的均匀状态后，这些应力在焊接温度场的作用下，将进行恢复和再结晶，这将给焊缝产生新的拉应力。焊接拉应力的存在是产生结晶裂纹的一个原因。

我们对卷制管钢板化学成分进行分析，发现C、S、P、Si元素偏高，达到了上限，而Mn元素及Nb、Ti、AIt等微量合金元素略低。C是影响结晶裂纹的主要因素，并能加剧其他元素的有害作用，由Fe-C相图（图1）可知，由于钢中含碳量的增加，初生相可由δ相转为γ相，而S、P在γ相中溶解度比在δ相中低很多，S仅为1/3，P约为1/10。如果初生相或结晶终了前是γ相，S和P就会在晶界析出，使热裂纹倾向增大。P和S在各类钢中几乎都会增加结晶裂纹的倾向。在钢的各种元素中P和S的偏析系数最大，所以在钢中都易引起结晶偏析。Mn 、S、C在焊缝和母材中常同时存在，在一定含碳量的条件下，随着含硫量的增高，裂纹倾向增大，随着含锰量的增多，而裂纹倾向下降，而随着含碳量的增加，硫的作用则会加剧，而C的含量超过0.16%时，P对结晶裂纹的作用超过了S继续增加Mn/S值对防止结晶裂纹已无意义，从而增加了产生结晶裂纹的倾向。Si是脱氧元素，但焊缝中Si>0.4%时，容易形成硅酸盐夹杂，造成裂纹源，从而增加裂纹倾向。

2 终端裂纹的防治措施

通过以上分析我们可以确定终端裂纹是焊接拉应力和低熔点化合物或共晶体共同作用的结果，所以我们在实际生产中要从解决这两方面的影响入手。一是从力学因素方面减少焊接拉应力，二是从冶金因素方面减少低熔点化合物或共晶体的存在，降低其危害性，从而从根本上解决终端裂纹的问题。

2.1 减少焊接拉应力的措施

2.1.1严格控制管段组对的质量、选择合理的坡口型式

在管段制造的全过程加强质量控制，提高卷圆质量，避免焊口组对过程中的强制组对，减少组对应力，同时减小焊缝的组对间隙；减少焊接拉应力是焊缝坡口选择的重要考虑因素，实际上，结晶裂纹和焊缝的成形系数φ=W/H（即宽深比）有关，提高焊缝成形系数φ可以提高焊缝的抗裂性能，当碳含量提高时，为了防止裂纹，要相应的提高宽深比，要避免采用φ

2.1.2控制点固焊的数量及长度

卷圆完毕后，焊缝组对时在保证不烧穿的情况下，尽量减少点固焊的数量和长度，以降低坡口局部的刚度，从而达到降低焊接拉应力的目的，通常点固焊的长度约80mm，间距约800mm。

2.1.3焊件预热与焊剂烘干

这项措施也是防止焊接拉应力的有效措施，它的主要作用是减缓焊缝的温度变化，使焊接接头处的热量分部均匀，从而有利的减少内应力。特别是在环境气温较低（-10℃）的情况下，焊前预热就尤为重要，焊件预热温度控制在90℃～100℃之间；焊剂使用前要进行烘干，SJ101为烧结型焊剂烘干温度范围在300℃与350℃之间，保持烘干时间2小时，当天使用后剩余的焊剂要及时返回仓库保管，防止受潮。

2.1.4选用适当的熄弧板

通常的熄弧板在端部点焊的非常牢固，增加了局部刚度，因而加大了焊缝凝固时所受的拉应力，因此焊缝在此处最容易开裂。要解决这个问题，可采用弹性熄弧板（图2）。该熄弧板在两侧割开两个缺口，并且只点焊熄弧板的两侧，这种结构的优点是由于收弧在熄弧区因两侧带有缺口而产生热隔离作用，把熄弧功能和拘束功能分开，从而减少管段终端与熄弧板部位的热变形，同时可利用缺口来补偿热变形量，减少焊缝端部的刚度，进而减少端部的焊接拉应力。

2.1.5合理选择焊接工艺

焊接参数直接影响到焊缝的成形系数，必须合理调整焊接工艺参数，我们就要从埋弧自动焊焊接参数的匹配现场操作上入手，在生产中采用以下三种方法，这三种方法首先要有焊接工艺评定的支持。

（1）控制焊接线能量。由于实际生产中焊接电流总是偏上限，造成线能量过大，线能量增大对结晶组织的形态有害，因此无论是打底焊还是埋弧自动焊，都适当的采用较小的焊接电流，这样可以通过减少晶粒度和降低应变量，同时增大了焊缝成形系数，减少结晶裂纹的倾向。

（2）控制焊接速度。现场看来，由于焊缝的组对间隙控制不好、焊工操作等因素，往往焊接速度不是过快，而是过慢，过慢的焊接速度和较大的焊接电流结合在一起，造成线能量增大，造成焊接内应力增大；二是根部母材中杂质熔入过多，焊缝成形系数减小，从而增大了结晶裂纹的倾向，因此适当的焊接速度，是减少焊缝裂纹的重要因素。

（3）增大焊丝直径。在焊接电流不变时，适当的增大焊丝直径，则电流的密度减小，电弧的吹力减小，电弧的摆动作用随之加强，而熔深则有所下降，使焊缝的成形系数增加，有利于焊缝的成形。

根据实践表明，我们通过合理的焊接参数进行施焊，能有效防止裂纹的产生。另外，在焊接中，应该控制好首道焊缝的焊接参数，减少终端的偏弧，并应注意背面的清根深度，尤其是终端的清根，从而有效的减少终端裂纹的产生。

2.2 焊缝金属化学成分的控制

控制焊缝中C、P、S等有害杂质的含量，这几种元素不仅能形成低熔相或共晶，而且还能促使偏析，从而增大结晶裂纹的敏感性。为了消除它们的有害作用，应尽量限制母材和焊接材料中C、P、S的含量。要控制焊缝金属中有害成分的含量，减少低熔点共晶体的出现，必须做好以下两个方面的工作：

2.2.1母材金属化学成分的控制

材料验收时首先对其质量说明说进行审查，重点审查母材中C、S、P、Si等元素的含量，对C、S、P、Si等元素含量偏高或接近上限的钢板，尽量避免采用埋弧自动焊进行焊接。必须使用自动焊接的要采取其他补偿措施。

2.2.2焊剂化学成分的控制

焊剂成分对最终形成焊缝金属的化学成分影响很大，施工中常因焊剂中S、P等有害元素的超标而形成焊接裂纹。为了防止增加结晶裂纹的倾向，必须要对焊剂进行质量审查，根据质量说明书中各种元素的化学成分判断S、P等有害元素的含量，条件允许时，要对其化学成分进行复查化验，严谨使用S、P含量高的焊剂。为了与钢板相匹配，必要时可对焊剂的配比提出要求定制，以保证焊缝金属的化学成分。

3 结束语

通过对焊缝的终端裂纹的形成原因分析，以及施工实践证明，有效控制原材料、焊材化学成分中有害元素含量和焊接拉应力，就能有效控制焊缝的终端裂纹的产生。在以后的施工中对母材、焊材的化学成分中的有害元素含量加以控制，并减少焊接拉应力，可以防止和避免产生终端裂纹。

参考文献

[1] 英若采，熔焊原理及金属材料焊接.（第2版）[M].北京：机械工业出版社，2007

[2] 陈祝年.焊接工程师手册[M].北京：机械工业出版社，2002

电焊工年终总结例6

思想上，本人积极进取，拥护中国共产党的路线、方针、政策。自觉遵守法纪和各项规章制度。工作上，本人严格要求自己，工作积极主动、吃苦耐劳，全身心投入电厂机组检修的焊接工作。同时我注重焊接理论学习，并将理论和焊接实践相结合，分析、总结焊接经验，学习、研究一些焊接的新技术，以不断提高焊接技术水平。

二、工作业绩

1.生产工作

自2009年以来，我就接手了襄阳电厂#1-#6机组的维护和大修焊接工作，先后在现场解决了很多焊接了上问题。以下我列举几项这些年在工作中处理过的问题：

2013年， 襄阳电厂#6炉高过穿墙管换管，由于位置复杂，本因由外请人员完成的工作项目一直久攻不下。为了避免耽误大修进度，我主动对高过穿墙管换管位置进行了解并和项目部商量对策，发现有几个焊口背部无论在哪个角度都无法用肉眼看见，因此不能直接对焊缝施焊，这时我决定采用镜面焊，在焊口的背部放置一面反光镜，利用镜子的反射成像原理，通过观察镜子内的熔池来进行焊接，结果计划4天完成的穿墙管焊接任务，仅两天的时间已经全部完成，并且焊口质量全部合格。通过此事充分的证明了自己的焊接实力。#6机组大修，我共组织人员完成焊口1100多个，焊口一次合格率达到98.6%。圆满的完成了#6机组的大修工作。

2014年，我在班组内部成立了电焊班QC小组，主要解决焊接应力变形的问题，通过对人、机、料、法、环五个因素去寻找原因制定对策，襄电#3机组大修工作开始，电焊班QC小组对#1机组低再、低过、炉外小管、输水管以及#6机组高过穿墙管换管的焊接工作从施工人员焊接技术以及焊接工艺的制定等都进行了严格的把控，例如在对炉外小管不锈钢焊接时，采用小电流快速焊，焊口可有效控制焊接应力变形的问题，在对低过联箱部位进行焊接时，采用对称焊的方法同样也避免了焊口应力变形的问题等等······我们在焊后及时的对大修结束后对低过、低再、省煤器、高过、高再、炉外小管等进行统计得出的数据结果并与往年焊接数据分析比较得知，今年工完成炉内焊口218个，未发生变形的数量213个，未变形合格率98%，而往年数据#5机组大修统计焊口198个，未发生变形焊口176个，未变形合格率为89%。对比可以发现焊接应力变形的焊口数量大大下降，同时焊接质量也得到了很大的提高。

2015年10月，襄阳电厂#1机组大修，大修现场电焊班焊接工作按照大修工期计划如期完成，最后只有低温再热器和高温再热器两处的管道没有施焊，电焊班的大修焊接工作一直没有完全闭环。由于该管道的管径长达500mm多且壁厚达30mm,材质是12Gr1MoV,需要用环切机进行切割，然后打磨，才能继续施焊。但是进过环切和打磨后的坡口产生了很强的磁性，在用氩弧焊打底的施焊铁水偏向一边，十分容易产生缺陷。我根据以往的焊接经验决定采用绕线消磁法，去除坡口的磁性，其操作方法用焊接二次线缠绕在待焊管道上，然后接上焊机，使其形成的磁场作用反向与管道自身磁场方向相反，在消磁的过程中不断检查管道剩余磁力的大小，在必要时要控制电流的大小和缠绕导线的正负极，直至消磁管道磁力。最后经过半个小时的不间断消磁，使坡口的磁性变的十分微弱。焊接工作最终正常的开展。

2.安全工作

在十几年的焊接工作中，自己总把安全放在第一位，严格安全操作规程，不断提高安全意识，确保安全生产。在安全工作上，要求电焊班始终坚持“安全第一，预防为主”的工作方针，努力做到防范于未然。 我坚持召开每天的班前会，做好并落实“三交代”工作。特别是在一些高空、带压、易燃易爆的区域开工前，都会集中班员针对现场的危险点，有针对性的进行分析，对施工人员进行专门提醒，在开工前我都会亲到现场落实安全措施是否到位。

班里坚持每周四的安全学习活动，积极开展并参加各种形式的安全技术培训活动。通过各项活动的开展，不断地提高全员的安全生产意识。对一些习惯性违章行为加了大考核力度，坚决制止和杜绝习惯性违章现象在本班发生，发现一起考核一起。且完善了个人违章档案，对个人违章行为做到了详细的记录，对日后的安全工作起到了很好的教育和比较意义。组织全班人员经常坐下来认真分析事故案例中安全突发事件的原因和存在的安全薄弱环节，提出有针对性的防范措施；严格落实班前会开展危险源分析，布置安全措施，班后会总结当班工作，提出改进措施。认真开展安全大检查及整改活动，要求班员在工作中以从严、从细、从实要求自己，严格实施安全生产责任制，落实二十五项反措，工作中时刻牢记“安全”二字，做到“三勤”：嘴勤、手勤、脚勤；嘴勤，就是遇到问题多问、多学；手勤，就是实践中多做、多练；脚勤，就是宁愿多走些弯路，不怕麻烦，无论工作多繁重也要事无巨细地做好安全工作。我在班内发起了“安全第一、从我做起”安全倡议，增强职工的安全生产责任感和紧迫感，每名职工都主动为班组的安全生产献计献策。多年来班组未发生人身轻伤和未遂事故，年年实现班员“零违章、零事故”的目标。

在近几年年的安全管理工作中，襄项电焊班日趋走向成熟，不但确保了全年班内无人身伤害，同时一次又一次的顺利完成了各项安全生产目标。

3.培训工作

2013年我电焊班先后新进四名青年员工。这批新招的青年员工虽然刚刚在武汉取证回来，但是现场理论知识和经验相当欠缺。针对以上等等特点，我电焊班针对每个人分别制定了详细的计划，有针对性的培训，制定了合理的计划。

通过规范培训流程，练就过硬焊接本领，不断探索开展团队学习技能的新方法。在班内坚持岗位练兵与业余自学并举，提升焊接技能。在落实公司开展的培训计划的同时，给他们制定了班组内部的月度培训计划和工作标准，针对每个人自身的情况，制定出符合他们自己的学习计划和目标。班组坚持每月开展一次岗位练兵，把工作现场当作岗位练兵的主战场，增强了培训的针对性。使班组的青年员工快速成长并能够熟练掌握水冷壁、过热器、再热器、前屏、后屏的焊接技能。坚持检查考评与机制激励并行，提升焊接技术。为了充分调动全班职工学习的积极性，坚持日常检查考评与机制激励并行，在班组建立职工培训档案，记录考核情况，及时公布培训成绩，同时把考核情况与月度奖金分配、年度评比先进相结合，作为年度个人工作考评的重要依据，营造良好的学习氛围，促进了焊接技术的提升。

通过近几年现场工作的历练以及外出定期培训，班组新进4名员工已经开始崭露头角，逐渐承担着班组各个方面的管理工作，同时也能很好的完成现场承压焊接工作，并多次代表项目部支援武昌、黄石、西塞电厂的大、小修以及抢修工作。其中张清在湖北省焊接技能大赛中获得了第四名，为公司赢得了荣誉。

4.班组建设

在班组建设工作方面，我一直从三个方面着手，引导班组成员争创“五型优秀班组”。

抓好班组基础管理。一直以来电焊班的班建工作不断在进步，集思广益，广泛开展班组建设调研活动，不断修订完善班组管理办法和考核标准，进一步建立健全班组建设长效机制。按照公司五型班组评分细则，制定“优秀班组”创建方案，扎实推进“五型班组”建设，创建出电焊班的特色和亮点。      

抓好班员素质提升。从班组工作实际出发，以解决实际问题为目的，按需施教，丰富培训内容，改进培训方式，拓宽培训渠道，注重培训实效。针对新提职和在职班组长知识结构的不同实施分层培训，重点从专业知识技能、班组管理知识等方面进行系统培训，积极参加公司安排的班组长培训班，为班组长提升综合素质搭建平台。采取月度焊接技能考核，达到考学结合、以考促学、以学促用的目的，强化员工自主学习意识，提升员工的理论水平和业务素质，为打造“学习型班组”夯实坚实的基础。

抓好班组文化建设。大力开展关心班员、帮助班员成长成才活动，加强与班组成员的谈心和交流，帮助解决班员生活上的难题困难，努力营造互助互爱的亲情氛围。鼓励班组结合岗位职责和实际工作，凝练班组建设理念、愿景、目标，为班组建设注入源源不断的活力和创新力。打造优秀班组文化阵地，发挥文化引领作用，带动班组建设整体提升。鼓励班员积极为班组建设建言献策，增强班组成员的主人翁意识，使班组成员之间形成一种群策群力、团结协作的良好工作氛围，打造具有凝聚力、战斗力的团队。

襄阳电焊班在公司每季度的班建检查中都名列前茅，并在去年被公司评为“优秀五型班组”，这是对电焊班一直以来班组建设工作的肯定，也是班组每个人共同努力的成果。

电焊工年终总结例7

2主机架产品的结构优化设计

在满足风力发电机组整机性能优良的基础上，为节约设备购置成本及实现自动化焊接的可行性，便于机架适应焊接变位机的结构，调整优化设计了产品的结构型式，如图1～图2所示。

3智能化焊接变位机结构选型

依据我公司风力发电机组优化后的主机架的结构特性，经长期研讨分析，确定了最适合生产要求的焊接机器人工作站设备。在课题完成研究阶段，焊接自动化设备主要的变位机结构形式如图3～图5所示。结合风电主机架产品结构特性、设备造价及技术的可行性，第3种方案为较优方案，焊接机器人系统选择德国CLOOS成套原装进口设备。

4焊接智能化设备对产品可焊性仿真模拟

机器人焊接仿真模拟，论证机器人焊接的可行性，验证自动焊接时的干涉问题。部分仿真模拟如图6所示。

5结论

焊接智能化设备是保证焊接效率与质量，改善工人劳动强度，提高工人作业条件，降低生产成本，加强安全文明生产，实现企业6S管理的有效举措，通过本项目焊接工艺方案研究，为风电主机架焊接智能化生产实现高端突破提供基本的技术保障与支撑。文章的分析与结论如下：1）最终选型的变位机结构具备的优点：①工件易于实现自动上下料，自动化上下料过程故障率低；②变位机离地高度远远低于其他变位机高度，安全性高，出现故障易于维修；③线体配套的自动RGV小车高度低，拖载工件运行安全；④均可实现船型焊接位置，且该结构形式控制简单，造价成本低；2）根据主机架机构形式及坡口角度计算确定产线节拍，优化设备配置，以填充量进行理论计算：单丝焊接起焊脚15mm，实芯焊丝1.2mm，送丝速度9.5m/min（焊接电流约280～290A），单丝焊接填充量约为5.1kg/h；双丝焊接前丝速度8.3m/min，后丝速度7.2m/min，双手焊接填充量约为8.2kg/h，经综合计算分析：2.0MW前机架机器人自动焊接所需时间为66.9h，2.0MW后机架焊接时间总需10.78h。本课题研究项目处于实施阶段，相关计算研究仅供参考，文章所属内容仅代表个人观点。

作者:荆旭东 单位:太原重工新能源装备有限公司

参考文献：

电焊工年终总结例8

关键字：埋弧自动焊；工艺参数；选择依据；选择程序；影响；确定及选择

前 言

我厂为埋弧自动焊螺旋焊管生产单位，焊接产品的质量稳定性和提高劳动生产率成为焊接生产的关键问题，通过长期工作实践与摸索，将生产中焊接参数对钢管焊接成型的影响进行了积累总结，本文将结合理论知识对多年工作实践得来的经验做统计分析。

在钢管焊接时为保证焊接质量而选定的各项参数的总称叫焊接工艺参数，为了充分发挥埋弧自动焊高效率、高质量的特点，正确的选择焊接工艺规范参数十分重要。焊接工艺参数主要包括：焊接电流、坡口形状、焊接速度、焊丝直径等。正确选择焊接工艺参数是获得质量优良的焊缝和较高的生产率的关键，这都需要在生产实践中去摸索去体验，从中积累经验，最终掌握操作技能。

1.焊接原理及过程

埋弧焊是电弧在焊剂层下燃烧进行的焊接方法，这种方法是利用焊丝和焊件之间燃烧的电弧产生热量，融化焊丝、焊剂和母材而形成焊缝的。焊丝作为填充金属而焊剂则对焊接区域起保护和合金化作用，由于焊接时电弧掩埋在焊剂层下燃烧，电弧不外露，因此称为埋弧焊。

焊接时，焊丝与焊件之间的电弧，完全掩埋在40～60mm厚的焊剂层下燃烧。靠近电弧区的焊剂在电弧热的作用下被融化，这样，颗粒状焊剂、融化的焊剂把电弧和熔池进出严密的包围住，使之与外界空气隔绝。焊丝不断地送进到电弧区，并沿着焊接方向移动。电弧也随之移动，继续熔化焊件与焊剂，形成大量液体金属与液态焊剂。待冷却后，变形成了焊缝余焊渣。

2.焊接工艺参数对焊缝成形的影响

埋弧焊的工艺参数主要是焊接电流、焊接速度。它们对焊缝的形状和尺寸有较大的影响。其他参数还有焊丝直径及干伸长度等。

3.1.焊接电流对焊缝成形的影响

焊接电流是决定焊缝熔深的主要因素。焊接电流增大，焊缝的熔深及余高均增加，而焊缝的宽度变化不大。因此，焊接电流应根据熔深要求首先选定。适当的加大焊接电流，可以加快焊条的熔化速度，从而提高工作效率，但焊接电流过大时，焊接热影响区宽度增大，并易产生过热组织，从而使接头韧性降低；此外电流过大还易导致咬边、焊瘤或烧穿等缺陷，而且金属组织还会因过热发生性能变化。焊接电流过小时，则易造成夹渣、未焊透等缺陷，降低了焊接接头的力学性能，使焊缝成形变坏，有时甚至像一条爬在钢板上的小肉虫，所以应选择合适的焊接电流.选择焊接电流的主要依据是焊条直径、焊缝位置、特别是凭焊接经验来调节合适的焊接电流。

3.1.1.根据焊条直径来选择，焊条直径一旦确定下来，也就限定了焊接电流的选择范围.因为不同的焊条直径均有不同的许用焊接电流范围，若超出许用范围，就会直接影响焊件的力学性能.焊条直径大小的选择与下列因素有关：①焊件的厚度、②焊缝的位置、③焊接层数、④接头形式

3.1.2.根据焊缝位置选择在相同焊条直径条件下，平焊时，熔池中的熔化金属容易控制，可以适当的选择较大的焊接电流，立焊和横焊时的焊接电流比平焊时应减小10%～15%，而仰焊时要比平焊时减小10～20%.

3.2.焊接速度对焊缝成形的影响

单位时间内完成的焊缝长度称为焊接速度.其直接影响焊缝成形的优劣和焊接生产率.

3.2.1.焊接速度对熔深及熔宽均有明显的影响。当其他参数不变时，焊接速度增大时，熔深、熔宽均减小。因此，为了保证焊透，提高焊接速度时，应同时增大焊接电流及电压。但电流过大、焊速过高时易引起咬边、未焊透、电弧偏吹和气孔等缺陷，焊缝余高大而窄，成形不好。因此焊接速度不能过高。焊接速度太慢，则焊缝余高大，熔池浅而宽，焊缝表面粗糙，容易产生满溢、焊瘤或烧穿等缺陷。 若焊速过慢，焊接电压又太高时，焊缝截面呈蘑菇形，容易产生裂纹。

3.2.2.焊接速度对熔合比的影响。其他条件不变时，焊接速度越高，熔合比越大。

焊接电流与电压及焊速的关系。为保证合适的熔深和美观的焊缝，除选择合适的焊接电流外，还需保持焊接电流、电弧电压和焊接速度三个工艺参数的合适匹配关系.

与焊接电流有一个对应的焊接速度范围，在此范围内焊缝成形美观，当焊接速度超过与焊接电流匹配的对应值时，焊缝出现咬边缺陷。

3.3.焊丝直径及伸长度对焊缝成形的影响

3.3.1.焊丝直径的影响：当其他参数不变，减小焊丝直径时，因电流密度增加，熔深增大，焊缝成形系数减小。然而对于一定的焊丝直径，使用的电流范围不宜过大，否则将使焊丝因电阻热过大而发红，影响焊丝的性能及焊接过程的稳定性。

电焊工年终总结例9

电烙铁（焊枪）的介绍使我大吃一惊，原来我们用的是日本货，日本一个弹丸之地确实有我们值得学习的地方。我以前所见的焊枪时平头的，接220幅的，向我们这样的初手如果枪头碰到电线皮的话，那后果不堪设想。可是如今的焊枪非常的先进，有温度的控制，有降压的装置，又有耐高温的电线皮。使我们的危险降至到零，让我们没有后顾之忧，完全进入到焊接的快乐之中。尽情的发挥自己的想象力，在不知不觉中已经掌握了焊接的技术，并得到了老师的充分肯定。焊东西需要松香，但早已被上届的同学们使用完了，给我们带来非常大的麻烦，也许是环境的变化，在恶境中的成长的人经验更丰富，毅力更坚强。我们学习了更为方便更为快捷的焊接方法。我发现面对困难时我们更应该逆流而上，如果这次放弃了，那下回呢？所以在这次的实习中我学习到了重要的思想上的指导方法。

在练习焊接时，我时刻默念老师教的焊接五步，遵循正确的步骤才是最简洁的方法。虽然我多次失败，但我从不放弃，手多次被烫了，但我觉得这是接触电子的开始，以后还要接触更多的，为以后的学号良好的基础与健康心理，所以我要多练习，多总结，多观察，记笔记，从经验中分析出要点与方法。一开始老师让我们在电路板上卸零件然后再焊上，这对我来说是很有意思的事情，有冷静的思考了一下，其实这也是让我们在大战前充分的了解焊枪的特性，在考试中能非常连贯的焊上三个脚使之成为一个正方体。一想到这就感到棘手，还能怎办呢，只能练习练习再练习，再练习的同时我们还做各种作品，也就是用铜线焊各种东西。我觉得这是最有意义的事情，又非常快速的锻炼了焊接的技巧，有激发了大家的兴趣，使课堂得到双赢的效果。能想出这一点子的老师绝对有超强的观察力和与同学沟通的能力。终于在平时训练中，总结出非常有效的方法，功夫不负有心人，在最终的考试中，我以最快最坚固最光亮最而赢得了老师的好评，也使我得了本班的第一个优，付出是有回报的，我认为这是没有成功的人的想法，其实你真的努力了，回报也就不重要了。

当发下来收音机的零件时，我如获瑰宝，如果这次成功的话，那我将上一大步，这精密的仪器只要错一点，那么没有声音，再找错误将士难上加难。所以我更加专心听老师讲课，我对怎么焊已经掌握了，我开始注意零件的美观，想把这收音机做的精致点，就像工厂作业的流水线，我找遍了各种资料，各种样板，观察他们的制作意图。得到了更加宝贵的经验。比如，怎样焊才能使那些卸零件的人用不了卸下的零件，怎样焊使零件上的型号在一侧，怎样焊使散热达到最大等等，有时想是没有用处的，还必须去考察，去学习，去实践考察，只有这样才能有实质的进步，还有要和同学共同讨论，解决各种困难，在困难中你能了解更多的非课本的知识，还能再找错误的同时锻炼你的观察力，所以我知道了很多零件的作用，并了解到什么样的现象是哪块的电子区域出现了错误，小小的成功给我很大的动力，我知道我会继续努力的。

在整个的实习中我学习了很多的东西，使我眼界打开，感受颇深。简单的焊接使我了解到人生学习的真谛，课程虽然结束了，但学习还没结束，电子的世界将为我打开，只有继续以电子实习的感受而获得的指导思想走下去，在事业的途中打开另一扇门。

这个星期我们班进行了为期一周的电子工艺实习，实习任务是制作一台收音机，其实是进行简单的组装而已！

刚开始时我并不清楚电子工艺实习到底要做些什么的，以为像以前的金工实习那样这做做那做做。后来得知是自己做一台收音机，而且做好的作品可以带回去呢。听起来真的很有趣，做起来应该也挺好玩的吧！就这样，我抱着极大的兴趣和玩的心态开始这次的实习旅途。

第一天并不是学制作，而是做一些基本工的练习，练习如何用电烙铁去焊接元件。电烙铁对我来说并不陌生，我以前在电子协会时用过很多，算得上会用但谈不上是熟练那个，所以我也很认真地对待这练习的机会。焊接看起来很简单但个中有很多技巧要讲究的，在焊的过程中时间要把握准才行，多了少了都不行！练习时最好边做边想想老师教的动作技巧这样学得比较快一点。

第二天的主要任务是了解收音机的大致原理。说真的，虽然自己是学电子专业的但对很多常用的电子元件还不认识呢。老师也知道我们常识少，所以从元件识别入手。这个老师讲课很风趣，经常让我们引进不禁，这样学习气氛比起我们平时上专业课时好多了。老师讲完原理后，我们就开始把每个元件照着图纸插到PCB板上。

电焊工年终总结例10

中图分类号：U270.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）34-0210-01

1、发展前景

电阻焊是一种焊接质量稳定，生产效率高，易于实现机械化、自动化的焊接方法，因此，自19世纪末问世以来得到了迅速发展，广泛地用于航空、航天、汽车车辆、轻工家电等行业。特别是近年来，随着汽车工业等现代化大批量生产企业的不断增加，电阻焊方法在整个焊接领域中的比例也在增加，而且其应用领域也在不断扩大。

2、电阻焊工作原理

电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及临近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。

2.1优点：

1） 熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。

2） 加热时间短、热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。

3） 不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氩等焊接材料，焊接成本低。

4） 操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。

5） 生产效率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。

2.2缺点：

1） 目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查以及靠各种监控技术来保证。

2） 点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板间熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。

3） 设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常运行。

2.3 电阻焊处理方法

电阻焊过程的物理本质，是利用焊接区金属本身的电阻热和大量塑性变形能量，使两个分离表面的金属原子之间接近到晶格距离，形成金属键，在结合面上产生足够量的共同晶粒而得到焊点、焊缝或对接接头。因此，适当的热-机械（力）作用是获得电阻焊优质接头的基本条件。

2.4点焊（21，RP）

点焊是将焊件搭接并压紧在两个柱状电极之间，然后接通电流，焊件间接触面的电阻热使该点熔化形成熔核，同时熔核周围的金属也被加热产生塑性变形，形成一个塑性环，以防止周围气体对熔核的侵入和熔化金属的流失。断电后，在压力下凝固结晶，形成一个组织致密的焊点，由于焊接时的分流现象，两个焊点之间应有一定的距离。如图二所示：

点焊接头采用搭接形式。主要适用于焊接厚度4mm以下的薄板结构和钢筋构件，还可焊接不锈钢、钛合金和铝镁合金等，目前广泛应用于汽车、飞机等制造业。

2.5缝焊（22，RR）

缝焊过程与点焊相似，只是用盘状滚动电极代替了柱状电极。焊接时，转动的盘状电极压紧并带动焊件向前移动，配合断续通电，形成连续重叠的焊点，所以，其焊缝具有良好的密封性。 缝焊的分流现象比点焊严重， 因此，在焊接同样厚度的焊件时，焊接电流为点焊的1.5～2 倍。 缝焊主要适用于焊接厚度3mm 以下、要求密封性的容器和管道等

3、焊点试验基本要求

3.1 外观检验指用目视方法检查焊点的可见质量特点。

3.1.1评定规则

1）焊接区内或邻近焊接区的表面不允许有裂纹。

2）表面不允许附有牢固的飞溅物或电极粘结物。

3）焊点表面不允许有直径超过1.5mm的凹坑。

4）电极压痕过深（超过板厚的25%）

5）不允许烧穿。

3.2平滑度检验

根据焊缝质量等级，检查指定有平滑度要求侧的焊接处表面压痕是否满足要求。焊接处的压痕用百分表测量压痕的大致中心与直径点处板表面的高度差。

3.3渗透检测

渗透检测方法（按EN571-1执行）

1）施加渗透剂：采用刷、喷等方法涂覆渗透液，时间5～60min，一般应大于10min，在整个渗透过程中，渗透剂应保持润湿状态。

2）中间清洗：用不掉毛的布或纸喷上清洗剂，沿一个方向擦拭，禁止直接冲洗。

3）干燥：自然挥发干燥。

4）显象：采用喷的方法，显像时间一般为10～30min。

5）观察：在显像的同时即应进行观察，必要时可用放大镜、手电筒辅助观察。

6）后处理：观察评定记录后，用布、纸，也可用水冲洗清除被检测表面。

评定规则：1）不得有表面裂纹。2）不得有气孔、均布气孔和密集气孔。

3.4射线检测

射线检测方法

射线检测方法按ISO17636执行。

评定规则：1）在熔核中心部位允许有裂纹（最大为熔核直径的一半）。2）在熔核中心部位的一半允许有气孔，固体金属夹杂。

3.5断面试验

断面试验方法：断面试验是垂直于焊核中心切开，用目视检查焊核的形状、直径、熔深率以及内部缺欠等。

3.5.1焊核熔透率判定

熔透率是指对应不同的板厚熔深的比例，如图4所示。焊核直径的80%范围要达到20%以上，而最大容身必须在90%以下。

3.5.2焊核内部缺陷判定

焊核内的气孔等缺欠的总长度必须小于焊核直径的25%。另外这些缺欠缺欠相对焊核任意直径，从周边算不得在15%的范围内。

3.6拉伸剪切试验评定

拉伸剪切试验方法按ISO14273执行。

3.6.1评定规则

拉伸剪切试验载荷的最小值，应大于表2所规定的值。但板厚不同时或3块以上板搭接焊时，以承担载荷板中的薄板为准。当试验片的板厚不在表2中时，以最接近的板厚的厚板为准。

3.7剥离及凿剥离、扭转试验

剥离及凿剥离试验方法按ISO10447执行

评定规则

1）测定的焊核直径应在表1以上。

2）焊缝失效类型根据ISO10447判定。

扭转试验方法按ISO17653执行。

评定规则：

1）测定的焊核直径应在表1的值以上。

2）焊缝失效类型根据ISO17653判定。

4 总结

电阻焊熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。 加热时间短、热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。 不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氩等焊接材料，焊接成本低。 操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。 生产效率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。电阻焊在车体上的应用会越来越广泛，天津B型地铁电阻焊的应用会整体拓宽公司车体制造技术水平，增强企业核心竞争力，但电阻焊的发展还有很长的道路。

参考文献

[1] 长春轨道客车股份有限公司.QCC66-005-2007

[2] 国际焊接工程师（IWE）培训教程.2006-2007

[3] 方洪渊，焊接结构学[J].机械工业出版社，2008.4

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